Блоки фундаментные ФБС: размеры ГОСТ

Размеры фундаментных блоков, отклонения, маркировка, конструктивные особенности

ФБС помогают существенно сэкономить время на строительстве фундамента. Разберем подробно, какие размеры могут иметь фундаментные блоки, а также, как произвести точный расчет необходимого количества материала.

Конструктивные особенности ФБС

ФБС – это фундаментные блоки сплошные, изготавливаемые без пустот. Представляют собой параллелепипеды, выполненные из бетона при помощи вибропрессования. Вес блоков достаточно большой, около 1,5 тонны.

Конструкция блоков:

• Торцы блоков имеют специальные прямоугольные выемки, предназначенные для облегчения заливки вертикальных швов бетоном при укладке и соединении двух блоков между собой.
• Верхняя часть блока имеет монтажные петли, выполненные из металла, чаще всего – это горячекатаная арматура, толщиной 12 мм. Они облегчают транспортировку и монтаж блоков. По стандарту ГОСТ допускается изготовление блоков, которые не имеют петель.

ФБС – это строительный материал, который возможно изготовить исключительно в заводских условиях, так как блок имеет большой вес, а для его производство необходимы мощные вибропрессы.

Бетон для производства блоков выбирается с учетом области и условий их дальнейшего применения.

Для стандартных условий необходима марка бетона М-100, суровых М-150, максимальная прочность материала М-200.

Этапы производства блоков:

1. Отливка в специальную форму, которая обеспечивает правильную, точную геометрию.

Форма для изготовления ФБС блоков.

2. Вибропрессование для равномерного распределения и уплотнения смеси в форме.

3. Пропаривание, благодаря которому бетон набирает 70% прочности за сутки, для чего в нормальных условиях понадобилось бы нескольких недель. Процесс пропаривания не влияет на качество готовых изделий.

Размеры ФБС блоков по ГОСТ и допустимые отклонения

Размеры фундаментных блоков определяются по ГОСТ 13579-78

Все блоки должны соответствовать указанным данным в таблице 1, а также на чертеже.

Таблица 1: Размеры блоков

Тип блока	Основные размеры блока, мм
	Длина L	Ширина b	Высота h
ФБС	2380	300;400;500;600	580
	1180	400;500;600	280;580
	880	300;400;500;600	580

Изделия высотой 0,28 м являются доборными, используются для обустройства отверстий под различные коммуникации.

Чертеж: Типы блоков ФБС

Размеры блоков, используемых для устройства фундамента, могут иметь некоторые допустимые отклонения.

• в длину +/- 13 мм;
• по ширине и высоте +/- 8 мм;
• выемки +/-15 мм.

Тип поверхности. Учитывая п. 2.12 ГОСТ 13579-78, фронтальная часть готового блока может быть с разной степенью обработки. Определяется такими категориями:

• А3 – лицевая, под покрытие поверхности краской;
• А5 – лицевая, для отделки плиткой, которая укладывается на слой раствора;
• А6 – лицевая, не подвергающаяся отделке;
• А7 – не лицевая, не видна при эксплуатации.

Маркировка фундаментных блоков

Все ФБC имеют специальную маркировку, которая указывает на размеры и параметры блока.

Маркировка имеет следующую структуру:

Структура условного обозначения.

Важно понимать, что в маркировке принято указывать ширину и длину изделий в дециметрах, округляя их значение. Так можно подобрать подходящие блоки для сооружения фундамента, не используя дополнительную подгонку.

Пример расшифровки маркировки ФБС24.3.6-Т:

• ФБС – фундаментный блок сплошной;
• 24 – длина (округленная) в дм, полный размер 2380 мм;
• 3 – ширина в дециметрах, полный размер 300 мм;
• 6 – высота, полный размер 580 мм;
• Т – это марка бетона (тяжелый).
• При использовании для изготовления блоков керамзитобетона, последняя буква аббревиатуры будет «П»;
• Если применяется силикатный бетон, тогда буква «С».

Согласно п. 5.1 ГОСТ 13579-78, маркировка производится на боковой части изделия.

Маркировка ФБС блока.

Очень важно знать расшифровку и ее принцип, чтобы во время приобретения можно было проверить насколько соответствует размеры и другие параметры блока.

При наличии несоответствия по весу, можно предположить, что завод-изготовитель применил марку бетона, не соответствующую либо уплотнение производилось не таким образом, как заявлено в документации.

Расчет необходимого количества ФБС

Для определения требуемого количества блоков, первоначально проводится расчет ленточного фундамента. Сначала берутся данные нагрузок от всех вышерасположенных конструкций, которые производят давление на фундамент. Конструкция фундамента должна выдерживать все нагрузки, которые передаются от стен на фундаментные блоки.

Поэтому предварительно рассчитывается несущая способность, от которой зависит объем всей фундаментной конструкции для данного типа объекта.

При расчете берется во внимание:

• параметр толщины стен;
• уровень стабильности грунта;
• тип перекрытия.

Необходимо учитывать, что при подборе ширины фундаментного блока допустимы свесы стены над блоками. Свесы допустимы как внутри, так и снаружи помещения.

Свесы стены на 55 мм.

Таким образом, для стен толщиной 510 мм можно использовать фундаментный блок шириной 400 мм.

Характеристика почвы при выборе ФБС играет большую роль. При недостаточной устойчивости, необходимы блоки очень больших размеров. Если глинистый грунт, применяются самые объемные блоки, на крупнообломочном грунте, можно использовать блоки небольших размеров.

Рассмотрим упрощенный процесс расчета количества блоков.

Если в качестве примера предположить, что фундамент сооружается из блоков одного размера – ФБС12.5.6-Т, для начала необходимо высчитать объем одного блока. Смотрим, какие полные размеры блока согласно таблице расположенной выше.

Получаем: длина – 1180 мм, ширина – 500 мм, высота 580 мм. Для простоты расчета переведем в сантиметры и высчитаем объем одного блока:

118 · 50 · 58 = 342200 см 3

Затем, необходимо высчитать объем всего фундамента и разделить его на объем одного блока. В результате мы получим количество необходимых блоков.

Чаще строительство фундамента осуществляют из блоков разной длины, подгоняя их под размер стен. В этом случае для определения количества и размера блоков производится их раскладка в виде чертежа. На раскладке отображают, как будут располагаться блоки по длине и высоте фундамента. При этом необходимо учитывать, что блоки должны укладываться с перевязкой, которая составляет не менее 250 мм.

Марка	24.4.6	12.4.6	8.4.6	12.3.6	8.3.6
1 ряд	14	9	10	2	2
2 ряд	12	13	10	2	1
3 ряд	14	9	10	3	3
Итого	40	31	30	7	6
Всего	114

Произведя такую раскладку, очень легко посчитать необходимое количество блоков.

Фундаментные блоки: маркировка по ГОСТ, размеры и цены, основы монтажа

Один из самых распространенных вариантов строительства фундамента – использование бетонных блоков.

Эти конструкции не нуждаются в опалубке, а их прочность гарантирует заводская технология вибрирования и пропаривания бетона.

При строительстве на слабых грунтах блоки опирают на фундаментные подушки – широкие призматические плиты, снижающие давление на почву.

Кроме строительства сборных фундаментов, блоки также используют для возведения подпорных стенок, пандусов, заборов, платформ и эстакад.

Технические условия производства, типовые размеры и прочностные характеристики регламентирует Государственный стандарт № 13579, выпущенный в 1978 году. Кроме тяжелого бетона, этот норматив допускает применять в производстве блоков легкие силикатные смеси при условии, что их плотность будет не меньше 1800 кг на 1 м3.

Разновидности фундаментных блоков

Самый распространенный вид – сплошной бетонный фундаментный блок, обозначаемый буквами ФБС. Его используют для установки под наружные и внутренние несущие стены.

ГОСТ четко указывает габаритные размеры этих конструкций:

• При длине 2,38 метра толщина блоков ФБС может составлять от 30 до 60 см (шаг составляет 10 см). Высота у всех одинаковая – 58 см;
• Блоки длиной 1,18 метра выпускают в трех вариантах толщины: 40, 50 и 60 см. Высота представлена двумя типоразмерами – 58 и 28 см;
• Короткие (доборные) блоки. Длина 0,88 метра. Толщина 30, 40, 50, 60 см. Стандартная высота — 58 см. Используют для того, чтобы не колоть на куски полномерный блок, нарушая тем самым его прочность.

Вес стандартного блока ФБС в зависимости от размера может составлять от 380 до 1960 кг (плотность 2400 кг/м3).

Блоки марки ФБВ

Выпускаются под заказ небольшими партиями, поэтому на стройках встречаются довольно редко. Основное отличие от блоков ФБС – продольный вырез, используемый для прокладки инженерных коммуникаций. Это короткие конструкции стандартной длиной (L) 88 см. Ширина (В) у них может составлять 40,50, 60 см при высоте (Н) 58 см.

Для производства ФБВ, так же как и для ФБС используют бетон марки не ниже 100 кг/см2 (В7,5) и морозостойкостью в 50 циклов (класс F50). Для армирования используется сталь классов А-I и A-III.

Блоки марки ФБП

Это облегченный вид фундаментных конструкций с квадратными пустотами. По ширине и высоте они полностью аналогичны блокам ФБВ. Производятся в одном варианте длины — 238 см. Применяются для возведения внутренних стен подвальных помещений, а также фундаментов под промышленные установки.

Выпускаются на основе бетона В12,5 (М 150). Морозостойкость составляет 50 циклов «замораживание-оттаивание». Армирование выполняют сталью строительных марок — А-I и A-III.

Маркировка

Характерная особенность маркирования всех видов фундаментных блоков — округление габаритных размеров до дециметров. Поэтому, например, принятое ГОСТ обозначение сплошного блока с внешними размерами: длина 238 см, толщина (ширина) 40 см, высота 58 см будет выглядеть так: ФБС 24.4.6т (т — тяжелый бетон). Минимальный вес такой конструкции составляет 260 кг, а максимальный – 2 тонны (плотность 2300 кг/м3).

Если конструкция изготовлена из легкого бетона, то после цифровой маркировки ставят букву «Л» или «П» (на пористом заполнителе – керамзите). Минимальный вес — 230 кг, максимальный – 1,47 тонны (плотность 1800 кг/м3).

Если же после цифрового кода стоит литера «С», то это значит, что при литье был использован силикатный бетон. Минимальный вес такого блока – 250 кг, а максимальный (при длине 2,38 метра и ширине 60 см) – 1,63 тонны. Плотность – 2000 кг/м3.

Все фундаментные блоки оснащаются 2 петлями (проушинами) из стальной проволоки диаметром 12 мм. Они необходимы для монтажных и погрузочно-разгрузочных работ.

Преимущества фундаментных бетонных блоков

• Значительное сокращение длительности работ. При возведении фундамента методом заливки бетона в опалубку для набора марочной прочности приходится ждать 4 недели;
• Стандартизированные размеры. Позволяют точно подсчитать необходимое количество блоков;
• Не нужно закупать дорогостоящие расходные материалы (доски или плиту OSB для опалубки, добавки против замерзания и для ускорения схватывания бетона);
• Возможность подбора по заданным характеристикам (водостойкость, морозостойкость, устойчивость к агрессивным жидкостям);
• Долговечность (при правильном монтаже и соблюдении условий эксплуатации такие конструкции служат более 100 лет).

Ориентировочные цены

Кратко рассмотрим размеры и цены фундаментных блоков, используемых в гражданском строительстве.

Стоимость самого маленького (доборного) блока из тяжелого бетона ФБС-6-3-6т (длина 0,6 м, ширина 0,3 м) составляет в среднем 500 руб./шт.

Такой же блок, но длиной 1,2 метра (ФБС-12-3-6т) будет стоить от 1 000 рублей. Полноразмерные блоки толщиной 30 см (длина 2,4 м) производители предлагают по цене от 2 100 руб./шт.

Блоки толщиной 40 см и длинной 2,4 метра (ФБС 24-4-6) будут стоить около 2800 руб./шт, длинной 1,2 метра (ФБС 12-4-6) около 1400 руб./шт.

Наиболее востребованные у покупателей – блоки ФБС шириной 60 см, поскольку именно такую толщину фундамента выбирают при жилищном строительстве.

Ценники на эти конструкции в Московском регионе выглядят так:

• ФБС-6-6-6т – 1 100 руб./шт.;
• ФБС-12-6-6т – 2 200 руб./шт.;
• ФБС-24-6-6т – 4 100 руб./шт.;

Пустотные блоки (ФБП) в прайсах поставщиков встречаются значительно реже. Средние цены на эти конструкции на 10-15 процентов выше, чем на полнотелые блоки. Это объясняется более высокой трудоемкостью заливки и армирования формы с пустотами.

Цену на блоки с вырезом (ФБВ) вы не найдете в заводских каталогах. Для их расценки и изготовления придется связаться с заводом ЖБИ и сделать индивидуальный заказ.

Нередко на рынке встречаются предложения по продаже блоков, бывших в употреблении. Не спешите радоваться их низкой стоимости, а лучше посоветуйтесь с опытным строителем. Он грамотно оценит характер и степень дефектов и даст дельный совет относительно оправданности такой покупки.

Особенности расчета и монтажа

Как вы уже говорили, расчет количества блоков достаточно прост. Для этого нужно определить объем будущего фундамента и разделить его на объем одного выбранного вами блока. В результате вы получите необходимое для заказа количество конструкций.

По поводу этажности здания можно не беспокоиться. Прочность заводского блока вполне достаточна для того, чтобы строить на нем пятиэтажный дом.

Гораздо критичнее для такой конструкции состояние грунта. Здесь нужно учитывать одну особенность блочных оснований – низкую монолитность. В отличие от сплошного ленточного фундамента, блочный имеет вертикальные и горизонтальные швы, ослабляющие его. Поэтому перед монтажом блоков ФБС по дну траншеи заливают монолитный бетонный армированный пояс. Он берет на себя значительную часть сил пучения, возникающих в замерзающем влажном грунте.

Если фундамент у здания высокий (есть подвал), то специалисты рекомендуют делать армопояс через каждые два ряда блоков.

Идеальное основание для блочного фундамента — грунты, сложенные из крупного песка при глубоком залегании водоносного горизонта. Поскольку такие условия встречаются очень редко, то во всех других случаях блочный ростверк нуждается в усилении. Кроме использования армопояса, каждый ряд блоков должен укладываться не насухо, а на бетонный раствор М 150 толщиной не менее 3 см.

Подготовка основания

Для основания под блоки достаточно сделать песчаную подсыпку. Она играет роль выравнивающего слоя и ее толщина обычно не превышает 15 см. Если строительство ведется на сухих песчаниках, то блоки можно ставить прямо на грунт.

Для зданий, возводимых на проблемных грунтах, для увеличения опорной площади под блоки ставят железобетонные фундаментные подушки (ФЛ).

Монтаж фундамента из бетонных блоков

Нормы запрещают монтировать фундамент из блоков ФБС, если дно траншеи покрыто снегом или залито водой. Перемещение этих конструкций выполняет подъемный кран.

Сначала устанавливают блоки по углам фундамента и в точках примыкания внутренних стен. Они выполняют роль монтажных маяков. Проверив нивелиром совпадение верхних плоскостей всех маячных блоков, между ними натягивают шнур и выставляют по нему промежуточные конструкции. В точках, определенных проектом, между блоками оставляют зазоры для пропуска инженерных сетей.

Перед установкой блоки очищают от загрязнений и смачивают водой. Монтаж ведут на бетонном растворе с перевязкой вертикальных швов (за счет смещения рядов и использования доборных блоков). Вертикальные швы также заполняют раствором, уплотняя его штыковой лопатой.

Полезный совет: при покупке фундаментных блоков обязательно проверьте у продавца наличие сертификата соответствия и требуйте копию для себя. Этот документ гарантирует, что качество изделий отвечает требованиям действующего ГОСТ. Он может понадобиться для обоснования возникших претензий и возмещения убытков.

Размеры и характеристики блоков ФБС (согласно ГОСТу)

Строители вместо ленточных фундаментов из бутового камня, монолитных железобетонных используют сборные или комбинированные основания. Их устраивают с применением блоков ФБС, размеры которых позволяют подобрать элементы для любых строений.

1. Общая информация о блоках ФБС
2. Главные особенности
3. Предназначение и области применения
4. Преимущества
5. Основные характеристики
6. Маркировка ФБС
7. Стандартные размеры фундаментных блоков согласно ГОСТу
8. Вес блоков
9. Критерии выбора размеров: на что обратить внимание
10. Отрицательные стороны блоков ФБС

Общая информация о блоках ФБС

ГОСТ расшифровывает аббревиатуру как «фундаментный блок сплошной». Для изготовления бетон заливают в формы, которые придают изделиям вид прямоугольных параллелепипедов. В торцах предусмотрены выемки, обеспечивающие плотное прилегание элементов при укладке.

Главные особенности

Фундаментные блоки – это сплошные бетонные конструкции различных размеров, правильной геометрической формы. Их прочность зависит от плотности раствора. Полученный бетон соответствует расчетным статичным нагрузкам на сжатие.

Согласно ГОСТу, блоки бескаркасные, но крупногабаритные изделия по желанию заказчика усиливают продольной арматурой, что повышает их вес и прочность.

Технология изготовления предусматривает уплотнение бетона с применением вибростолов или глубинных вибраторов. Быстрое отвердевание и набирание прочности достигаются пропариванием бетона. Без него естественный процесс длится дольше. На качество блоков используемая технология не влияет.

Предназначение и области применения

Главная сфера применения ФБС – строительство сборных фундаментов. Правильная форма позволяет по принципу конструктора быстро смонтировать опорную часть строений. Технические характеристики такого основания уступают лишь монолитной железобетонной конструкции.

Фундаментные блоки также применяют для возведения стен отдельных видов строений:

• подвалов;
• цокольных этажей;
• погребов.

ФБС используют в частном домостроении и при возведении многоэтажных зданий.

Из них также строят подпорные стены, эстакады, мосты, пандусы, заграждения, ограды.

Преимущества

Использование ФБС в строительстве дает выигрыш во времени и финансах:

1. Не нужны опалубка и арматурный каркас.
2. Элементы быстро устанавливаются в котлован.
3. Сразу после монтажа можно возводить стены.

Изделия различаются по размерам и характеристикам. Грамотный подбор элементов существенно экономит деньги. Количество блоков легко подсчитать, зная стандартные параметры.

Конструкции подходят для эксплуатации в любых условиях. Прочность, геометрия не изменяются под влиянием погоды, грунтов, агрессивной среды.

Основные характеристики

Производство ФБС осуществляется с применением различных бетонных смесей:

Бетонная смесь	Плотность
керамзитовых	1800 кг/куб.м
силикатных	2000 кг/куб.м
тяжелых	2400 кг/куб.м

Прочность на сжатие зависит от марки бетона. Минимальная – В3,5. Самый высокий показатель – В15. Чаще других используют ФБС с прочностью В7,5 (бетон М100) и В12,5 (М150). Среднее значение прочности на сжатие у готовых конструкций составляет 100–200 кгс/кв.см.

Отдельные виды ФБС производятся с поверхностью, которая предусматривает крепление декоративных материалов, например плитки. На блоках допускаются трещины, ширина которых не превышает 0,1 мм (для керамзитобетонных элементов – 0,2 мм).

Маркировка ФБС

Произведенные по нормам ГОСТа конструкции маркируют. После буквенного обозначения вида ФБС идут цифры, указывающие размеры. Габариты указывают в дециметрах: сначала длину, затем ширину и высоту.

Буквенный индекс, стоящий в конце маркировки, обозначает тип бетона:

П	Пористый (керамзитовый)
С	Силикатный
Т	Тяжелый

Пример прочтения маркировки ФБС 24.5.6 Т: фундаментный блок сплошной длиной 240 см, шириной 50 см, высотой 60 см из тяжелого бетона.

Между элементами маркировки могут стоять точки, дефисы или пробелы.

Стандартные размеры фундаментных блоков согласно ГОСТу

Производители соблюдают типоразмеры ФБС, указанные ГОСТом. Серийные изделия по длине производят 3 размеров: 88, 118 и 238 см. Высота представлена 2 параметрами: 28 и 58 см. По ширине изготавливаются блоки от 20 см до 60 см с интервалом 10 см.

Необходимо учитывать, что фактическая длина и высота на 2 см меньше указанной в маркировке. Недостающая величина отводится на растворные швы. Ширина берется точно: раствор на боковых гранях не укладывают.

ГОСТ допускает погрешности по размерам. Максимальные отклонения от стандарта по длине – 13 мм, высоте и ширине – 8 мм, по пазам – 5 мм.

Стандартные ФБС производятся в различных соотношениях основных размеров.

Точные параметры изделий можно узнать из таблицы. Ее используют для подбора элементов, расчета количества.

Вес блоков

На массу влияют вид бетона, размеры изделия. Если оценить вес блоков одинаковой длины, то вилка показателей будет большой.

Цифры для ориентирования покупателей:

• при длине 238 см блоки весят 1–2 т;
• если длина 118 см – 0,3–1 т;
• блоки длиной 88 см имеют массу 350–700 кг.

Для погрузки, разгрузки, монтажа понадобится строительная подъемная техника.

Критерии выбора размеров: на что обратить внимание

Размерные характеристики блоков самые разные, поэтому подбор нужных ФБС несложный. Параметры элементов и количество определяют, сделав раскладку на чертеже. Подбирают такое число изделий, в т.ч. разной длины, чтобы они укладывались ровно по размерам стен, не образуя выступов. Оптимальное количество элементов на 1 стену – не более 5.

Для фундаментов используют преимущественно блоки высотой 58 см. Иногда не получается сделать опорное основание из одинаковых элементов. Тогда берут доборные блоки, высота которых 28 см. Их также применяют, чтобы оставить в фундаменте технологические отверстия.

Ширина ФБС должна соответствовать толщине стены дома. Допускается выступ блоков максимум на 10 см с одной стороны или по 6 см с обеих. ФБС могут быть несколько уже стены, но не более чем на 4 см.

На выбор размеров блоков влияет тип грунта. Чем он менее устойчивый, тем более габаритные элементы выбирают. Например, для глинистых почв и суглинков предпочтительнее изделия типа 24–6–6. Сухие песчаные грунты не требуют глубокого фундамента, поэтому подойдут менее габаритные конструкции.

Вес блока должен соответствовать его размерам. Сравнивают фактическую массу со стандартной. Если элемент весит меньше, чем предусмотрено нормами, внутри присутствуют пустоты или плохо произведено уплотнение бетона, такие конструкции не используют, т.к. они имеют заниженную прочность.

Отрицательные стороны блоков ФБС

Это все недостатки ФБС, а достоинств больше. Из элементов, которые по ГОСТу производятся различных размеров, легко сформировать сборный фундамент. Времени на монтаж затрачивается меньше, чем на заливку монолита. Прочность конструкции достаточная, чтобы фундамент простоял без деформации 100 лет.

Ячеистый бетон автоклавного твердения — что это?

Один из самых популярных ячеистых бетонов – автоклавный – недаром получает хорошие отзывы от профессиональных строителей и хозяев новеньких домов. Он удобен в работе, достаточно прочен и обладает действительно уникальными характеристиками. При таком количестве плюсов его минусы весьма незначительны. Так что, если есть на нашем рынке стройматериал, приближающийся к идеалу, так это автоклавный газобетон.

Что же он из себя представляет?

По составу бетон автоклавного твердения похож на обычный ЦП раствор, в который введены порообразователи на основе алюминия. Они заставляют еще вязкую смесь вспениваться, наполняясь многочисленными воздушными пузырьками.

По окончании процесса твердения образовавшиеся поры займут порядка 80% от общего объема и равномерно распределятся по всему телу автоклавного газобетона, сделают его легче и из обычного строительного материала превратят в теплоизолирующий. Поэтому строительство домов из газобетона автоклавного производства так популярно в холодных климатических регионах и собирает там урожай благодарных отзывов.

Отличные характеристики обнаруживают пористые бетоны, в состав которых вводится не только цемент, но и еще один вяжущий компонент – известь. При помещении такого раствора в печь она вступает в реакцию с алюминиевым порообразователем, выделяя водород. Так получают разновидность автоклавного бетона – газосиликат.

• 60 % кварцевого песка;
• по 20 % портландцемента и негашеной извести;
• до 1 % алюминиевой пасты или порошка.

Чтобы хрупкая пористая структура могла воспринимать необходимые нагрузки, газобетон отправляют твердеть в специальные печи – автоклавы. Там его температуру увеличивают до +190 °С при избыточном давлении. В результате в смеси не только происходит активное газообразование, но и формируется совершенно новый минерал. Он достаточно прочный, чтобы ячеистый бетон автоклавного твердения уже через 12 часов смог выдерживать нагрузку до 5 МПа.

Газоблоки выпускают с разным удельным весом (350-700 кг/м 3 ), который определяется степенью их пористости. Чем больше содержание воздушных капсул в теле бетона, тем меньше будет его плотность и выше теплоизоляционные параметры. Хотя прочность упадет. О преимуществах и недостатках газобетона читайте тут.

Из-за этой зависимости автоклавный газобетон принято делить на три категории по применению:

1. Конструкционный газобетон автоклавного твердения (плотность – 700 кг/м 3 ) обладает максимальной плотностью и прочностью, годится для возведения несущих конструкций, но требует дополнительного утепления.

2. Конструкционно-теплоизоляционный имеет средние показатели плотности (500-600 кг/м 3 ) и оптимальное сочетание прочностных и теплоизоляционных характеристик. Таким образом, он сохраняет все плюсы пористого материала и частично избавляется от минусов.

3. Теплоизоляционный (до 400 кг/м 3 ) недостаточно крепок, чтобы возводить из него наружные стены, поэтому может использоваться исключительно как утеплитель.

Технические характеристики газобетона, прошедшего быстрое твердение в автоклаве, во многом зависят от полученной плотности. Именно поэтому газоблоки маркируются в соответствии с удельным весом.

Марка плотности, кг/м 3	D350	D400	D500	D600
Класс прочности, МПа	В0,75 – В1,5	В1,5 – В2,0	В2,5 – В3,0	В3,5 – В5,0
Теплопроводность, Вт/м×°С	0,09	0,11	0,12	0,14
Морозостойкость, циклов	F15	F25	F35	F35

Мнения людей о газоблоках

«У меня опыт небольшой, потому я на даче и не стал заводиться с кирпичом – строил дом из газобетона. Поначалу проштудировал форумы, почитал отзывы на сайтах производителей и пришел к выводу, что справлюсь. Для перестраховки сажал блоки на раствор, о чем теперь жалею. Побоялся, что не сделаю кладку на клею ровно. Первая зима показала, что придется немного утеплиться (толщину стен не подрассчитал). Хотя взял бы клей, хватило б и такой».

«У нас из газосиликата полпоселка построено. Сосед снял со стен сайдинг и обклеил все плитами ППС под штукатурку. Теперь не знает куда кидаться – обои на одной стене отпадают, запах затхлый появился. Не учел, что газоблоки активно дышат. А дальше по улице люди просто штукатурили под сетку и не жалуются. Я на следующий год, пожалуй, тоже так сделаю, потому что пластик уже выцвел и надо бы поменять».

«Нам дача досталась со всеми постройками: дом из газобетона, банька, гараж. Недавно переселились окончательно и ощутили всю «прелесть» этого материала. В доме не просто тепло – в нем душно. Котел выставили на минимум, но дышать практически нечем. Приходится открывать окна на проветривание. Может, родственники что-то напутали при строительстве, но находиться в доме тяжело».

Анна Климовская, Волгоград.

«Я не спорю, что автоклавный газобетон такой весь из себя легкий и теплый. Но вот что бесит во всякой рекламе – так это его якобы экономичность. Раствор для кладки использовать нельзя, нужно купить специальный клей (недешевый). Утеплитель не нужен, но стена должна быть минимум 45-50 см. Плюс ко всему без отделки такой бетон не жилец. Так что если строить нормальный дом по всем правилам, по деньгам ничего выгадать не удастся. Это как раз тот случай, когда цена всегда соответствует качеству».

Достоинства и недостатки

Читая отзывы, можно увидеть, что строители и владельцы домов видят в газобетоне свои плюсы и минусы. Первым однозначно нравится небольшой вес и скорость укладки крупных газоблоков, но не устраивают попутные расходы. Часто отмечают такие достоинства газосиликата:

• точность геометрии;
• удобство в монтаже;
• легкость обработки и нарезки блоков.

Не столько минус материала, сколько предостережение от опытных строителей – если дом построен из газобетона, а фундамент под ним недостаточно жесткий, в стенах могут образоваться трещины. Блоки плохо держат изгибающие нагрузки и при малейших подвижках фундамента из-за пучения грунта разламываются.

А вот отзывы владельцев газобетонных домов не так единодушны. Это связано с тем, что газоблоки по-разному проявляют себя в зависимости от климатических условий в конкретном регионе и выбранной отделке.

Каждый производитель блоков устанавливает свои цены на продукцию. В них учитываются габариты и сложность формы газобетона (наличие пазо-гребневого зацепления, ручки, U-образное сечение).

Стоимость блоков из газобетона разных марок, руб/м 3 :

Производители	D400	D500	D600
Бетолекс	3 590	3 950	4 480
Бетокам	3 150	3 250	4 200
Ytong	4 930	4 800	4 800
Костромской СЗ	3 020	3 095	3 150

Автоклавный и неавтоклавный газобетон сильно отличаются друг от друга по цене (примерно на 1000 руб/м 3 ). Однако для возведения действительно теплых и достаточно прочных стен подходят только блоки автоклавного твердения. И пусть они стоят дороже, это в полной мере компенсирует отказ от устройства дополнительной теплоизоляции по всему дому.

Технические характеристики газобетонных блоков

Ячеистый бетон – это разновидность легкого бетона искусственного происхождения. Материал используется для возведения коттеджей, бань, гаражей и утепления. Особое доверие у строителей газобетонные блоки, технические характеристики, размеры которых будут рассмотрены ниже.

Основные параметры

В заводских условиях материал производится по технологической документации, принятой на предприятии, в соответствии с ГОСТом. Готовые блоки могут производиться с замковыми элементами, специальными карманами для захвата, технологическими не сквозными и сквозными пустотами.

Размер газобетонного блока

Типоразмер задается в соответствии с функциональным предназначением изделия:

• гладкий блок – длина – 600.00 мм, высота – 200.00 мм, ширина – 200.0/250.0/280.0/300.0/360.0/400.0/500.0 мм;
• блок для перегородок – длина – 600.00 мм, высота – 200.00 мм, ширина – 75.00/100.00/120.00/150.00 мм;
• блок для перемычек – длина – 500.00 мм, высота – 200.00 мм, ширина – 250.0/300.0/360.0/400.0 мм.

Максимально допустимая ширина любых изделий – 625.00 мм, ширина – 500.00 мм, высота – 500.00 мм. Если блоки принадлежат к первой категории, отклонения геометрических размеров не превышают 1-3 мм, для второй – 3-4 мм. По заявке потребителя могут быть произведены изделия нестандартных размеров, но с соблюдением предельных отклонений.

Пример маркировки

Блок I/600х300х300/D500/В2.5/F20 ГОСТ 31360 2007

Расшифровка: блок первой категории, высотой 200.0 мм, длиной 600.0 мм, шириной 300.0 мм. Марка средней плотности Д500, класс В2.50, морозостойкость – F20.

Средняя плотность

Если рассматривать заводской газобетон, плотность, исходя из стандартных показателей, может варьироваться от 200 до 1200 кг/м³. В маркировке продукции этот параметр отмечается литерой D, то есть материал нормируется по маркам. В частном строительстве целесообразно применять Д400-Д600.

Несущей способности материала хватит, чтобы выстроить объект до трех этажей, однако, потребуется устройство специального железобетонного армопояса и этого, в принципе, не рекомендовано делать. Мастер будет вынужден использовать более плотный газобетон, с более низкой теплоизоляцией. Итог – удорожание строительства.

Зависимость физико-технических параметров от плотности рассмотрена в табличных данных:

Характеристика	Плотность, среднее значение, кг/м³
	350	400	500
Прочность, МПа	1.00-1.50	1.50-2.00	2.50-3.00
Теплопроводность (коэффициент), Вт/м С	0.090	0.110	0.120
Морозостойкость, в циклах	15.00	25.00	35.00
Звукоизоляция, Дб 150-450 мм	50.00	55.00	58.00
Огнестойкость, ч при толщине 175 мм	4.00-5.00	4.00-5.00	5.00-6.00
Экологические свойства газобетонных блоков	2.00	2.00	2.00
Вес 1м² стены, кг	145.00	180.00	240.00
Толщина стены при равнозначном сопротивлении теплопередаче, м	0.350	0.40	0.450

Прочность на изгиб

Газобетон отличается невысокой прочностью на изгиб, материал практически лишен эластичности. Самая незначительная деформация основания может привести к трещинам всего сооружения. Дом из ячеистого бетона требует обустройства монолитного фундамента или хорошего цоколя из тяжелого бетона. Если планируется строительство небольшого домика, это просто нецелесообразно, а возведение другого основания вообще лишает все действия какого-либо смысла.

Прочность на сжатие

Прочность неавтоклавного и автоклавного газобетона характеризуется классами. По действующим нормам для материала они установлены следующим образом – В0.35, В0.50, В0.75, В1.0, В1.50, В2.0, В2.5, В3.5, В5.0, В7.5, В10.0, В12.5, В15.0, В20. Для частного строительства класс прочности на сжатие должен быть не ниже В1.5.

Стабильные характеристики прочности и плотности определяются коэффициентами вариации (СН 277, Гост 27005/Р53231). По плотности показатель не должен превышать 5%, по прочности – 15%.

Морозостойкость

С учетом зимних температур назначают и контролируют марки материала по морозостойкости. Это показатель позволяет понять сколько циклов заморозки и оттаивания может выдержать блок после водонасыщения. Для газобетонов марка морозостойкости может быть таковой – F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Рекомендации к применению в частном строительстве:

• F25 – для изделий, используемых в наружных стенах (ГОСТ газобетонные блоки);
• F15 – для прочих.

Соотношение марок, классов по морозостойкости указано в таблице:

Тип ячеистого бетона	Марка, Д	Ячеистый бетон автоклавного твердения
		Класс, В	Морозостойкость, марка
Теплоизоляционный	200.0	0.350/0.50	—
	250.0	0.50/0.750
	300.0	0.750/1.00
	350.0	1.00/1.50/2.0/2.50
Конструкционно-теплоизоляционный	400.0	1.0/1.50/2.0	25.0
	500.0	1.50/2.0/2.50	25.0/35.0
	600.0	2.0/2.50/3.50	25.0, 35.0, 50.0, 75.0
Конструкционный	700.0	2.50/3.50/5.00	25.0, 35.0, 50.0, 75.0, 100.0
	800.0	3.50/5.00/7.50
	900.0	3.50/5.00/7.50/10
	1000.0	7.50/10.0/12.50
	1100.0	10.0/12.50/15.0
	1200.0	15.0/17.50/20.0

Паропроницаемость и теплопроводность

Все параметры указаны в табличных данных:

Газобетон	Марка, Д	Теплопроводность	Паропроницаемость
Теплоизоляционный	200.0	0.0480	0.300
	250.0	0.060	0.280
	300.0	0.0720	0.260
	350.0	0.0840	0.250
Конструкционно-изоляционный	400.0	0.0960	0.230
	450.0	0.1080	0.210
	500.0	0.1200	0.200
	600.0	0.1400	0.160
	700.0	0.1700	0.150
	800.0	0.1900	0.140
Конструкционный	900.0	0.2200	0.120
	1000.0	0.2400	0.110
	1100.0	0.2600	0.100
	1200.0	0.2800	0.090

Исходя из параметров теплопроводности можно понять, что оптимальная толщина стены – не менее 0.64-1.07 м. Конечно, индивидуальный застройщик может возвести более тонкие стены, однако, при стабильно умеренных условиях климата, без тридцатиградусных морозов.

Прочие характеристики газосиликатных блоков

Если мастер ведет строительство из газосиликатных блоков, технические характеристики, рассмотренные ниже, могут оказаться полезными:

• радиация — удельная эффективная активность радионуклидов не должна превышать 370 Бк/кг;
• пожароопасность — материал относится к группе негорючих;
• усадка при высыхании не должна превышать 0.50 мм/м (газобетонные блоки ГОСТ 31360 2007).

Отпускная влажность

Рассматриваемый параметр не должен превышать указанные значения (% по массе):

• 25 – газобетоны, основанные на песке;
• 30 – изготовленные на сланцевой золе;
• 35 – блок ячеистого бетона на основе зол.

Маркировка

Блоки стеновые из ячеистого бетона, выпускаемые в соответствии с действующим стандартом, должны обладать указанной маркировкой:

• наименование предприятия;
• товарный знак;
• класс;
• марка по плотности/морозостойкости;
• номер партии;
• отметка о техконтроле.

Хранение и транспортировка

Материал перевозится на поддонах, зафиксированным в термоусадочную пленку либо стальной лентой. Хранение реализуется на поддонах или подкладках. Условия содержания материала должны исключать его увлажнение. Блоки укладывают в штабели.

О чем молчат продавцы газобетона

Несмотря на столь высокие технические характеристики, материал имеет и недостатки, о чем производители и продавцы предпочитают молчать.

Ниже приведены рекомендации, которые помогут избежать возникновение проблем при ведении частного строительства:

• ячеистый бетон абсорбирует влагу, что снижает теплотехнику и вызывает деформации, которые могут испортить отделку. Специалисты советуют защитить готовую конструкцию и само изделие во время хранения от переувлажнения. Материал лучше не использовать на открытых фасадах;
• для реализации фасадной отделки морозостойкость должна составлять 50 циклов. Самые ходовые блоки Д500 характеризуются 25, максимум 35 циклами, чего явно недостаточно для ведения подобных работ. Строитель будет вынужден использовать более плотный материал, а соответственно, более дорогой;
• крепежи – вследствие невысокой механической прочности – должны быть специальными, предназначенными для работ с ячеистыми бетонами. Это дорого;
• производители утверждают, что толщина кладки может составлять 380 мм, но этого явно недостаточно. При соблюдении всех норм, толщина стены в условиях средней полосы по минимуму выставляется, как 640 мм, иначе собственника ожидают повышенные расходы на кондиционирование и отопление. Толщина стандартного блока при этом составляет 50 см;
• для предотвращения деформаций рекомендовано возводить монолитные ленточные фундаменты (газобетонные блоки, Википедия);
• при реализации кладки из газобетона страдает внутренняя площадь дома, а известь, которая содержится в кладке, инициирует коррозию перемычек, арматуры, трубопроводов, каркаса.

Газобетон – это современный строительный материал, либеральной цены, применение которого оправдано в определенных климатических условиях, при возведении домов малой этажности.

Одно из свойств газобетонных блоков-пожаростойкость- практически испытано в этом видео:

Книги по теме:

Научно-технические основы производства и применения силикатного ячеистого бетона — Александр Федин — 911 руб.- ссылка на обзор книги

Производство бетонных работ в зимних условиях. Обеспечение качества и эффективность — Станислав Головнев — 793 руб.- ссылка на обзор книги

Современные строительные материалы — А. Сватков — 510 руб.- ссылка на обзор книги
Строительные материалы и изделия — Исаак Наназашвили — 200 руб.- ссылка на обзор книги

Что такое автоклавный газобетон?

Автоклавный газобетон – искусственный материал, хорошо зарекомендовавший себя в сфере строительства зданий промышленного и жилого назначения. Он является разновидностью ячеистого бетона. Поскольку материал становится все более популярным при возведении частных строений, следует знать, каковы его характеристики, что такое автоклавирование, отличия автоклавного бетона от неавтоклавного, их плюсы и минусы.

Рисунок 1. Автоклавный газобетон

Что такое автоклавирование и для чего оно нужно

Автоклавирование обеспечивает ускоренное твердение бетона. Отличие стройматериала от аналогов – более высокая прочность.

Автоклавная обработка представляет собой процесс пропаривания в условиях высокой температуры окружающей среды и высокого давления. Он протекает в специальных металлических капсулах. Когда готовые блоки загружают в автоклав, давление составляет 0,8-1,3 Мпа, а температура поднимается до 175 0 –191 0 С. До полного твердения проходит приблизительно 12 часов.

Автоклавный газобетон подвергается изменениям на молекулярном уровне. В результате обработки происходит образование нового минерала тоберморита. Он имеет уникальные свойства. Главная особенность, чем отличается автоклавный бетон от неавтоклавного, заключается в том, что первый является искусственно получаемым камнем, а второй – застывшим песчано-цементным раствором.

Газобетонные блоки автоклавного твердения имеют особые характеристики: состав, эксплуатационные особенности, физико-технические параметры. По большинству показателей автоклавный и неавтоклавный бетон различны.

Особенности кладки автоклавного газобетона

При возведении построек из материала, произведенного при помощи автоклава для газобетона, необходимо знать несколько общих правил кладки и иметь представление об особенностях работы с газобетонными блоками:

• Для начала кадки всегда выбирают наиболее выступающий угол. Это будет место с минимальной толщиной слоя.
• Укладка первого ряда производится с помощью цементно-песчаного раствора.
• Затем газобетонные блоки распределяют по остальным углам. При выполнении кладки они выступают в качестве ориентиров. Между ними протягивают шнур.
• В тех случаях, когда длина стены превышает 10 метров, между угловыми блоками-ориентирами устанавливают несколько дополнительных.
• Начальный ряд выкладывают полностью. Если во время работы возникают зазоры, блоки с помощью электропилы или ножовки срезают до необходимых размеров.

• После непродолжительного перерыва (2-3 часа) первый ряд его армируют.
• При кладке остальных рядов используется в основном клей. Его наносят мастерком и выравнивают гребенкой. Швы смещают на 20%.
• Поскольку клей быстро схватывается, выравнивать газобетонные блоки рекомендуется как можно быстрее. Корректировать недочеты практически невозможно.

Плюсы и минусы материалов

Блоки автоклавного твердения в сравнении с неавтоклавным бетоном имеют ряд преимуществ:

• Прочность. На стенах, выложенных из автоклавного газобетона, допускается крепить полки, шкафы, а также предметы, которые имеют большую массу. Например, кондиционеры. Ячеистый бетон, не прошедший обработку в автоклаве, не выдерживает подобных нагрузок.
• Высокое качество. Поскольку производить автоклавный газобетон можно только в промышленных условиях, по уровню качества он выгодно отличается от неавтоклавных аналогов, которые зачастую производятся кустарными способами.
• Меньшая усадка при эксплуатации. Величина усадки напрямую зависит от прочности стройматериала. Средний показатель у автоклавного газобетона равен 0,5 мм/м, у неавтоклавного – до 3 мм/м.

Плюсы и минусы газобетона автоклавного твердения представлены в таблице:

Достоинства	Недостатки
Прочность.	Поглощение влаги, которая в условиях низких температур разрушает структуру газобетона автоклавного твердения.
Экологичность, безопасность для окружающей среды.	Проблемы с фиксацией крепежа, необходимость в использовании специализированных изделий для газобетона.
Огнеупорность.	Хрупкость, которая нередко выявляется уже на этапе транспортировки.
Простота резки и шлифовки.
Паропроницаемость, обеспечивающая комфортный микроклимат.
Теплопроводность, которая обеспечивает сохранение тепа в зданиях.
Морозостойкость, позволяющая выдерживать до 150 циклов заморозки и оттаивания.
Устойчивость к плесени и гнили.

Обзор основных качеств материала

Принимая во внимание достоинства и недостатки газобетонных блоков автоклавного твердения, можно выделить основные свойства:

• Прочность. Автоклавный газобетон имеет следующие характеристики: плотность до 800 кг/м 3 , класс прочности на сжатие В2,5-В3,5.
• Стабильность качества, которое регулируется ГОСТом, принятом в 2007 году. Изделия, произведенные на промышленных предприятиях, сопровождаются сертификатами качества.
• Однородность материала. Его отличие состоит в том, что в ходе производства процессы газообразование и отвердения происходят одновременно во всем объеме сырья. Готовые газобетонные блоки имеют поры одинаковых размеров, в них нет воздушных мешков.
• Экологичность, воздухопроницаемость. В строениях, выполненных из газобетонных блоков автоклавного твердения, поддерживается микроклимат, похожий на климат деревянного сруба. При производстве применяется минеральное сырье, устойчивое к плесени, грибку, гниению.
• Усадка. Газобетонные блоки не подвергаются усадочным деформациям, так как в процессе производства и обработки в автоклаве набирают достаточную прочность.
• Точность геометрических размеров. Этот показатель определяется ГОСТом. Отклонения не должны превышать 2 мм по ширине, 3 мм по длине и 1 мм по толщине. При производстве газобетонных стройматериалов прибегают к резке больших массивов. Это позволяет выдерживать необходимые размеры блоков с высокой точностью, что в конечном итоге улучшает качество кладки.

Технология производства газобетона

Технологический процесс включает следующие этапы:

• Соединение воды и песка с измельчением частиц.
• Введение извести, цемента и поваренной соли. Смешивание сырья.
• Заливка полученного раствора в опалубку.
• Водородная реакция с выделением газа, который создает пористую структуру.
• Отвердение массы в течение 2-3 часов.
• Резка на блоки при помощи промышленных струн.
• Автоклавирование газобетона.

Области применения

Сфера применения газобетона автоклавного твердения не ограничивается сооружением производственных построек. Материал используется для возведения жилых зданий.

Блоки подходят для кладки однослойных или двухслойных наружных стен. Из них изготавливают перегородки противопожарных помещений.

Другие сферы использования:

• сооружение плит перекрытий в зданиях;
• производство стеновых панелей для производственных и жилых строений.

Спрос на автоклавный газобетон настолько высок, что производители этого материала объединились в национальную ассоциацию, которая призвана обсуждать перспективы развития отрасли и разрабатывать новые требования к качеству и инновационные подходы к организации производства.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон — популярный строительный материал, основной сферой применения которого является возведение зданий высотой 1-3 этажа. Небольшая плотность и высокое теплосопротивление позволяют строить из газоблоков стены, масса которых в 3-4 раза ниже, чем вес аналогичных стен из кирпича. На сегодняшний день, это единственный строительный материал, пригодный для возведения прочных и теплых стен минимальной толщины.

В данной статье рассмотрены две разновидности газобетона — материалы естественного и автоклавного твердения. Мы изучим их сырьевой состав и технологию производства, ознакомимся с отличиями, преимуществами и недостатками, а также определим, какой ячеистый бетон лучше.

1. Состав, технология производства
   1. Обзор автоклавного и неавтоклавного газобетона (видео)
   2. Отличия, плюсы и минусы материалов
2. Рекомендации по производителям
   1. Отзывы

1 Состав, технология производства

В плане сырьевого состава автоклавный и неавтоклавный газобетоны полностью идентичны. Раствор, из которого они производятся, состоит из следующих компонентов:

• портландцемент марок М300-М400;
• мелкофракционный песок;
• алюминиевая пудра либо паста с содержанием активного металла 90-95% (выступает в качестве пенообразователя);
• известь;
• вода;
• модификаторы и присадки (не обязательный компонент, который добавляется при необходимости улучшения эксплуатационных характеристик материала).

На первой стадии производства готовится обычный цементно-песчаный раствор, который заливается в специальную форму. Затем в раствор добавляется алюминиевая пудра, которая вступает в реакцию с известью, в результате чего образуется углекислый газ, обеспечивающий вспучивание и поризацию смеси. Реакция с газовыделением должна пройти до момента начала схватывания вяжущего вещества — цемента, иногда для ее интенсификации форма обрабатывается на виброплощадке.

Газобетон в автоклавной камере

Далее начинаются основные отличия в технологиях. При производстве автоклавного газобетона, после заливки сырья в форму и его поризации выжидается время, необходимое для частичного твердения смеси. Раствор должен набрать такую прочность, чтобы массив можно было изъять из опалубки и нарезать на блоки заданных размеров (для резки используется специальное распиловочное оборудование ленточного либо струнного типа). После нарезки блоки перемещаются в автоклав, где производится их обжиг при температуре 190-200 градусов, при этом в автоклаве поддерживается повышенное до 8-10 Бар давление, что обеспечивает полный выход из материала влаги.

В отличие от автоклавного газобетона, неавтоклавный материал набирает свою прочность не в печи, а при естественных условиях — без повышенного атмосферного давления и обжига. При этом может отличаться и оборудование используемое для его производства. Так, для неавтоклавного газобетона используются мелкие формы, в которых каждый блок отливается отдельно, а не создается крупный массив для последующей нарезки.

Нарезка массива на блоки

Производство газобетонов обеих типов регулируется следующими нормативными документами:

• ГОСТ №25485 «Ячеистые бетоны»;
• ГОСТ №21520 «Стеновые блоки из ячеистых бетонов»
• ГОСТ №31359 «Технические условия на ячеистые бетоны автоклавного твердения»;
• ГОСТ №31360 «Блоки стеновые неармированные из автоклавного газобетона».

Технология производства данных материалов появилась в СССР в 30-х годах, ее активное развитие пришлось на 60-е. На сегодняшний день в России действует более 90 заводов по производству газобетонов.

1.1 Обзор автоклавного и неавтоклавного газобетона (видео)

1.2 Отличия, плюсы и минусы материалов

Газобетон автоклавного твердения существенно отличается от неавтоклавного сородича. Сам процесс автоклавирования реализуется не только с целью ускорения сроков твердения блоков, основное его назначение — увеличение механической прочности материала, которое достигается за счет молекулярных изменений, происходящих с газобетон при обжиге (образуется новый минерал — тоберморит). По сути, автоклавный газобетон представляет собой разновидность синтетического камня, тогда как неавтоклавный материал является лишь затвердевшей пористой цементно-песчаной смесью.

Автоклавный газобетон превосходит материал естественного твердения по всем эксплуатационным характеристикам. Рассмотрим его основные плюсы:

1. Стабильное качество. Производство автоклавного газобетона возможно исключительно в условиях крупного производства, тогда как неавтоклавный аналог может быть изготовлен даже в домашних условиях, ввиду чего на рынок часто попадают блоки сомнительного качества.
2. Прочность. Автоклавный газобетон производится в плотности D400-800, его прочность к сжатию варьируется в пределах B1.5-B5, тогда как максимальная прочность неавтоклавного материала не превышает B3. На стене из термически закаленных блоков можно крепить не только шкафчики и полки, но и более тяжелые предметы — колонки, кондиционеры, веса которых неавтоклавный ячеистый бетон не выдержит.
3. Отсутствие усадки в процессе эксплуатации. Усадка, связанная с испарением содержащейся в материале влаги, является основной причиной появления на стенах из газоблоков трещин. Чем меньшей является плотность материала, тем сильнее он усаживается в процессе остаточного набора прочности, который продолжается в течении 5-10 лет после производства блоков. Атоклавный газобетон усаживается в среднем на 0.5 м/мм, тогда как неавтоклавный — на 2-3 мм/м.
4. Геометрия. Блоки, нарезанные из массива, всегда имеют меньшие отклонения от проектных размеров, чем изделия сформированные литьевым методов в отдельных формах. Несоответствие размеров ячеистого бетона естественного твердения приводи к увеличению толщины межкладочных швов (образуются мостики холода) и проблемам при отделки фасада здания.

Форма для литьевого производства неавтоклавного газобетона

В качестве сравнения приводим характеристики обеих материалов:

Характеристики	Неавтоклавный газобетон	Автоклавный газобетон
Плотность (кг/м3)	D600-D800	D400-D700
Класс морозостойкости	F15 — F30	F15 0
Теплопроводность (Вт/мС)	0.19	0.15
Паропроницаемость	0.2	0.18
Класс горючести	НГ (негорючий)	НГ (негорючий)
Прочность	В1.5 — В2.5	В2.5 — В5
Долговечность	50 лет	150 лет

По совокупности эксплуатационных характеристики для строительства жилых зданий гораздо лучше использовать автоклавный газобетон, тогда как его аналог можно применять для возведения технических зданий — гаражей, сараев для животных, беседок. Разница в цене материалов составляет около 15-20%.

2 Рекомендации по производителям

Производством ячеистого бетона на территории России занимается около 90 крупных заводов и несчетное количество мелких предприятий. Среди проверенных поставщиков отметим следующие компании:

• Аэрок;
• Бонолит;
• АэроСтоун.

Крупнейшим в России производителем является фирма Аэрок, объем поставок которой превышает 400 тыс. м 3 газобетона в течении года. Именно Аэрок в 2005 года ввел в оборот блоки прочностью B2.5 и плотностью D400, которые впоследствии стали стандартом в сфере малоэтажного строительства.

В ассортименте компании представлены следующие разновидности блоков:

• теплоизоляционные: EcoTerm (D400) и EcoTerm + (D300);
• конструкционные: Classic (D500) и Hard (D600);
• перемычки и блоки U-образной формы.

Фирма поставляет все распространенные типоразмеры блоков. Качество ее продукции подтверждается полным соответствием производственного процесса требованиям ГОСТ №31360.

В качестве аналога газобетону Аэрок имеет смысл рассматривать продукцию фирмы Бонолит — второго по популярности производителя в России. В первую очередь фирма известна своей линейкой автоклавного газобетона Bonolit40, который разработан специально для Российского климата и идеально проявляет себя при температуре от -40 до +40. Помимо поставок продукции компания предлагает услуги по строительству домов из ячеистого бетона под ключ.

2.1 Отзывы

Предлагаем вашему вниманию отзывы о газобетоне от владельцев домов, построенных из данного материала.

И. С. Сидоров, 48 лет:

Во времена строительства дачи решил не экономить и взять автоклавный газобетон – не пожалел. Дом стоит уже 12 лет, никаких трещин на стенах нет, здание теплое и уютное, зимой нагревается от котла за несколько часов. При этом сам процесс строительстве с применением блоков гораздо менее трудоемок, чем поднятие кирпичной кладки.

С. Л. Парочников, 29 лет:

У меня дача построена из неавтоклавного бетона. Уже на первую зиму возникли проблемы с растрескиванием стен -пришлось перештукатуривать с использованием прослойки из стеклохолста, который не дает трещинам распространяться на лицевой слой штукатурки. Больше никаких проблем нет, могу сказать что волк не так страшен, как его рисуют.