Сурик–краска по дерева и других поверхностей: видео-инструкция по применению, видео и фото

Сурик железный: получение, использование, свойства

Предметы, которые эксплуатируются на улице, требуют проведения дополнительной их защиты. Ведь на них оказывается негативное воздействие окружающей среды, приводящие к быстрому разрушению. Чтобы увеличить срок их службы без применения защитных средств не обойтись. Одним из популярных видов лакокрасочных материалов для обработки различных изделий является сурик краска. Ею чаще всего обрабатывают изделия из металла, хотя возможно применение и для других поверхностей. Краска сурик что это такое будет рассказано далее.

Достоинства сурика

Данное покрытие характеризуется множеством положительных качеств, среди которых особенно выделяются:

Устойчивость к перепадам температуры.
Прочность готового покрытия.
Защита материала от влаги и воздействия химических веществ, благодаря созданию на поверхности пленки.
Защита от процесса коррозии.
Увеличение срока эксплуатации обработанной поверхности.
Экономный расход.
Быстрое высыхание.
Универсальность, так как краска нашла применение в различных областях строительства.
Комфортное нанесение, которое можно выполнить любым инструментом.
Доступная стоимость состава.

Краска сурик применяется при производстве лаков и красок, в автомобилестроении и стекольной промышленности, в изготовлении пластмасс и при полировке стекла.

Интересный факт про оксид железа

Повсеместно идея защиты железа и стали от коррозии пришла в 18-м века, а в 19-м столетии было рекомендовано использовать для обработки металлических поверхностей грунтовку железным суриком. Яркий пример долговечности покрытия и высоких антикоррозийных свойств сурика – Эйфелева башня. После представления проекта конструкции в Париже встал вопрос о защите стальных элементов от коррозии под действием атмосферных осадков.

Каждая из пятнадцати тысяч стальных деталей и двух с половиной миллионов заклепок башни была обработана свинцовым суриком в качестве грунтовки. Позже, для возобновления антикоррозийного покрытия были использованы оксид железа – сурик железный, охра и железная слюда. Поверхность конструкции Эйфелевой башни получила надежную защиту.

Масляная краска, в основе которой лежит железный сурик и олифа, образует на окрашиваемой поверхности тонкий слой, сохраняющий металл и дерево от негативного воздействия атмосферных осадков и химических агентов. Такая обработка – эффективный способ антикоррозийного, термоустойчивого и влагонепроницаемого покрытия для защиты бытовых и промышленных конструкций.

Разновидности сурика

Краску можно разделить на виды в зависимости от основного вещества в составе. Выбор определенного типа сурика зависит только от области применения той поверхности, которая обрабатывается.

Свинцовый

Базовым веществом в такой краске выступает порошок, окрашенный в красно-оранжевый цвет. Производится он методом распыления раскаленного до определенной температуры свинца в воздухе.

Так как главный компонент данного типа краски высокотоксичен, то такое изделие не получило широкое распространение. Так как этот сурик обладает более высокими качественными характеристиками относительно защиты от коррозии, в отличие от аналога на оксиде железа, то он успешно применяется в процессе прокладки трубопроводов.

Важно! При работе с данным покрытием следует не забывать о средствах индивидуальной защиты и проветривании.

Разновидностью обычного покрытия на основе свинца является корабельный сурик. Это его простонародное название, которое сложилось, благодаря использованию этой краски в судостроительной отрасли.

Железный сурик

В частном строительстве большую распространенность получил сурик на основе оксида железа, который не обладает такой повышенной токсичностью. Он изготавливается путем прокаливания в воздухе или в кислороде железной руды, в результате чего получается красно-коричневый порошок. Образовавшийся состав измельчается и фасуется по мешкам или бочкам.

У данного сурика наблюдаются следующие технические характеристики:

Время на просушку покрытия -двое суток при нормальном температурном режиме.
Группа вязкости В3-4.
Показатель твердости готового покрытия составляет около 0,12 единиц.
Расход сурика на 1 слой составляет в среднем 150 грамм на 1 квадратный метр.

Особенно популярна стала краска на основе железа сурик МА 15. В ее состав включена олифа, растворитель и специальные компоненты. Такой сурик используется для обработки автомобильных днищ, канализационных люков, радиаторов отопления, металлических поверхностей гаражей. Для защиты древесины данная краска также используется, причем неважно, к фасадной или внутренней части здания относится поверхность.

После затвердевания готового покрытия, пигменты из сурика не выгорают и сохраняют свой цвет на протяжении всего периода эксплуатации. Такая поверхность не боится высоких температур и устойчива к морозам.

Важно! Для покрытия деревянных полов краска МА 15 железный сурик не используется, так как поверхность способна быстро прийти в негодность.

Сравнительные характеристики составов на основе железа и свинца

Таким образом, изучение двух видов по отдельности дает возможности составить их сравнительный анализ. По своим защитным качествам оба вещества, получаемые из разных руд, имеют одинаково высокие показатели, они устойчивы к различным видам воздействий и имеют долгий срок службы.

По декоративным свойствам нужно также отметить их схожесть. Они придают насыщенный и устойчив цвет изделиям. При этом сохраняют свою яркость долгое время. Они имеют чуть разные оттенки, но это зависит от количества пигмента, и можно проводить некую регулировку получаемого оттенка. Расход у обоих видов небольшой, но при расчете необходимо учитывать толщину слоя, а также вид поверхности, на которую будет наноситься краска.

Свинцовый вид несколько опережает железный по своим техническим показателям, но при этом он отличается высокой токсичностью. И бытовое его применение ограничено. Железный тип более универсальный, и может использоваться в большем количестве областей.

Свинцовый вид несколько опережает железный по своим техническим показателям, но при этом он отличается высокой токсичностью.

Нанесение сурика

Если покраска суриком производится своими руками, то нелишним будет почитать инструкцию по нанесению покрытия. Обычно он разводится растворителем, скипидаром или сольвентом.

Алгоритм действий при работе с данным лакокрасочным материалов такой:

Как уже упоминалось, при работе с краской масляной сурик не стоит пренебрегать мерами безопасности. Для начала приобретаются резиновые фартук, перчатки, защитные очки. Если работы производятся внутри помещения, то после окрашивания, оно проветривается на протяжении 2 суток.

Если средство попало на кожу, то необходимо обтереть этот участок кожи тканью, пропитанной в растительном масле и тщательно промыть водой с мылом. Сурик во время использования и после нужно также беречь от открытого огня.

Упаковка, хранение и транспортировка пигмента

Сурик свинцовый упаковывают в стальные фляги, деревянные или полиэтиленовые бочки, фанерные, стальные или картонно-навивные барабаны, специальные мягкие одноразовые контейнеры.

Смотреть галерею
Тара должна быть водонепроницаемой. Перевозится любыми видами транспорта с соблюдением правил защиты от попадания атмосферной влаги. Хранят свинцовый пигмент в упакованном виде в сухих закрытых складах при температуре -40 оС… +40 оС не более 1 года со дня изготовления. Учитывая то, что сурик свинцовый токсичен, при транспортировке и хранении следует придерживаться необходимых мер безопасности.

Свойства железного сурика

Железный сурик обладает высокой устойчивостью к воздействию химически активных веществ (слабых кислот, щелочей), термостойкостью. Средний размер фракций аморфного порошка колеблется в районе 2 – 4 мкм. Главными достоинствами железного сурика, как пигмента, является высокая интенсивность и укрывистость материала. Также данному природному железооксидному пигменту присущи высокая плотность, атмосферо- и светостойкость, устойчивость к процессам коррозии . При кипячении в соляной концентрированной кислоте железный сурик растворяется. Пигмент железистая охра пожаровзрывобезопасен.

Известь

Воздушную известь широко применяют для окрашивания наружных и внутренних поверхностей. Известь требует щелочестойних пигментов. Применяют гашеную известь в виде теста. Известь-кипелку (комовую) предварительно гасят, заливают одну ее объемную часть 3-4 частями воды, тщательно все перемешивают и процеживают после гашения через сито. Для работы известь разводят водой до густоты молока.

Применение железного сурика

Пигмент железный сурик широко используется во многих отраслях промышленности. Благодаря абразивным свойствам, его используют при полировании металлических и стеклянных поверхностей. Железистую охру применяют при изготовлении огнетушащих смесей порошкового типа, различных огнезащитных составов. Железный сурик можно использовать не только как пигмент и катализатор, но и в качестве наполнителя, например, в производстве резин и пластических масс. Железистая охра часто применяется при изготовлении термитной смеси (используется как зажигательная масса в производстве ферросплавов, военной отрасли). Порошок добавляют как наполнитель и для придания цвета тротуарной плитке, еврозаборам, некоторым строительным смесям.

Очень широко используется порошок железный сурик при изготовлении различных лакокрасочных материалов . Железистая охра прекрасно сочетается практически со всеми видами пленкообразующих (нитролаками, масляными, водными и др.). Пигмент вводят в состав грунтовок, красок, эмалей, шпатлевок, в том числе и густотертых ЛКМ. Смесью железного сурика, олифы и некоторых других добавок окрашивают различные металлические поверхности для придания им устойчивости к коррозии.

Железистая охра входит в состав не только красок, грунтов и эмалей общего назначения, но и некоторых ответственных материалов.

— (миниум) окись с закисью свинца, встречается иногда в свинц. рудах; желтовато красный порошок, употребл. как краска для приготовления свинцового стекла, фаянсовой глазури и т. д. Словарь иностранных слов, вошедших в состав русского языка.… … Словарь иностранных слов русского языка

Красно оранжевый, красно коричневый Словарь русских синонимов. суриковый прил., кол во синонимов: 3 красно коричневый (3) … Словарь синонимов

Заводское производство стекла в России начинается при царе Михаиле Феодоровиче (1635). Стеклоделие, упавшее было на первых порах по возникновении, начинает снова развиваться заботами Петра Великого в начале XVIII стол. С этого времени… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

— КРАСКИ, химич. вещества, обладающие свойством окрашивать другие предметы в свой или другой цвет непосредственно или с помощью другого хим. соединения протравы. Широкое применение К., надо полагать, вызывается инстинктивным стремле нием человека к … Большая медицинская энциклопедия

Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

Под названием фаянса в керамике принято обозначать глиняные изделия из белой или цветной массы с пористым (проницаемым жидкостями) черепом, который в изломе представляет шероховатый землистый вид и покрыт всегда глазурью, или поливой. Обширный… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

— (техн.). Изобретение С. приписывается немецкому химику Камереру, которому в 1833 г. удалось составить содержащую фосфор массу, легко воспламеняющуюся при трении о шероховатую поверхность. Изобретение это было приобретено венскими фабрикантами… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

Или стразы подражание или подделка природных драгоценных камней из стекла. Подделки такого рода уже в глубокой древности (в Египте и Финикии, а впоследствии и в Риме) были настолько искусны, что многие из них долгое время почитались за настоящие… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

I (техн.). Изобретение С. приписывается немецкому химику Камереру, которому в 1833 г. удалось составить содержащую фосфор массу, легко воспламеняющуюся при трении о шероховатую поверхность. Изобретение это было приобретено венскими фабрикантами… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

Применение и свойства

Сурик железный

одноупаковочный материал. Краска сурик железный используется для окраски металлических поверхностей. Сурик железный — представляет собой суспензию сурика железного в пентафталевом лаке ПФ-060 с добавлением сиккатива и тиксотропирующих добавок, препятствующих образованию осадка. Краска (эмаль) сурик железный изготовлен на основе неорганического пигмента (оксида железа), который придает краске кирпично-красный цвет. Сурик применяется при строительстве и ремонте для окраски металлических поверхностей (крыш, трубопроводов, гаражей и т.д.), так как он обладает противокоррозионной стойкостью. Пленка устойчива к воздействию температур от -50°С до +60°С.

Характеристики

Цвет пленки — контрольные образцы цвета;
Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246 при температуре 20°С не более — 80-160 c;
Время высыхания до степени 3 — не более 24 ч;
Массовая доля летучих веществ — не более14,5 %;
Стойкость покрытия при +20°С к статическому воздействию воды — не менее 3 ч;
Твердость пленки по маятниковому прибору — не менее 0,12 усл. ед;
Степень перетира — не более 80 мкм;
Массовая доля пленкообразующего вещества — не менее 27%;
Теоретический расход сурика на однослойное покрытие 55-240 г/м²;
Укрывистость эмали — не более 35 г/м².

Нанесение

Поверхность зачистить от грязи и пыли. Металлические поверхности очищают от ржавчины и окалины, обезжиривают растворителем (уайт-спиритом). Деревянные поверхности циклюют, шлифуют. Сурик железный перед нанесением тщательно перемешать и при необходимости разбавить сольвентом, уайт-спиритом, скипидаром. Наносить кистью или методом распыления. Каждый слой высыхает в течении суток, при комнатной температуре.

Очистка инструмента

Срок хранения

Срок хранения в невскрытой заводской упаковке составляет 12 месяцев.

Мел бывает белый, с желтоватым или сероватым оттенком. Промышленность выпускает мел комовой и молотый. Следует помнить, чем тоньше помол мела, тем он лучше и из него получается шпаклевка. Из любого мела крупного помола можно получить самый тонкий отмученный мел следующим способом. В посуду насыпают 1 объемную часть мела, заливают его 3 частями воды, несколько раз перемешивают, процеживают через частое сито, сливают в другую посуду и оставляют для отстаивания. Как только мел осядет, воду сливают и снимают сверху примерно половину мела, просушивают его, толкут и просеивают через частое сито.

Замазки и масляные шпаклевки следует приготовлять из совершенно сухого мела, просеянного через самое частое сито.

Как пользоваться краской

Перед нанесением краски следует тщательно подготовить поверхность. Удаляются ржавчина и жировые загрязнения, пыль и окалина. Краска должна быть хорошо перемешанной. Если необходимо, состав разбавляют сольвентом, скипидаром или уайт-спиритом для создания нужной степени густоты.

Сурик железный наносят на подготовленную поверхность обычной кистью. Время высыхания покрытия зависит от температурных условий и может продолжаться от 20 до 24 часов. Для получения лучшей защиты от внешних воздействий красящий состав наносят в несколько слоев, предварительно дождавшись полного высыхания предыдущего. Если поспешить и пренебречь правилом данной технологии, покрытие не будет полностью отвечать нужным требованиям. Пленка краски станет морщинистой и легко повреждаемой.

Особенности и область применения железного и свинцового сурика

Отправим материал на почту

Среди лакокрасочной продукции особую ценность имеют составы, которые одновременно обеспечивают защиту обрабатываемой поверхности, как от избыточной влаги, так и огня. Недавно открыл для себя, что такими свойствами обладает железный и свинцовый сурик. Далее рассмотрю подробнее свойства и области применения каждого из них, а также, как ими грамотно воспользоваться.

Особенности материала

Существует две разновидности сурика – свинцовый и железный. При взаимодействии с любой поверхностью оба начинают активно окислятся. В результате образуется прочная пленка, которая блокирует доступ, как кислорода, так и воды.

Вещество входит в разряд натуральных, поскольку добывается из природных компонентов. А из-за своей естественной особенности ему нашлось применение в различных сферах, как производства, так и быта. И больше всего его применяют, когда нужно защитить изделия из стали от коррозии. Поэтому применение сурика особенно популярно в автомобилестроении и судоремонте.

Широко налажено производство праймеров, а также лакокрасочной продукции на основе сурика. В том числе устойчивых к высоким температурам. В последнем случае очень востребована на различных предприятиях краска из сурика по дереву. Помимо защиты от огня, состав надежно убережет древесину от гниения и пагубного воздействия ультрафиолета.

Вещество активно добавляют при производстве пластмасс и используют в стекольной промышленности. В последнем случае его применяют для полировки изделий в виде мелкодисперсного абразива. Причем им можно обрабатывать не только стекло, но и любой металл.

Суриком вскрывают стены зданий, построенных из бетона и керамического кирпича. Это продлевает сроки эксплуатации строения, поскольку вещество активно защищает поверхность от внешней агрессии окружающей среды. Также повышаются декоративные свойства.

Краска из сурика имеет следующие достоинства:

Устойчива в больших температурных пределах – от -50 до +60 градусов Цельсия.

Образованная окислительной реакцией пленка обладает высокой прочностью.

Бережет поверхность от влаги, ультрафиолета и высоких температур.

Не дает развиваться коррозийным процессам.

Защищает поверхность от большинства химических агрессоров.

Повышает сроки эксплуатации у обработанного изделия.

Наносится на поверхность при помощи любых инструментов и быстро сохнет.

Экономно расходуется и недорого стоит.

К тому же цвет сурик имеет очень насыщенный и крайне приятный. Что положительно сказывается на внешнем виде окрашенного изделия.

Свинцовый сурик

Материал выпускается в виде порошка, который имеет либо оранжево-красный оттенок, либо светло-коричневый. Получают данных вид путем распыления в воздухе металлического свинца, который перед этим раскаляют. Или сырье сначала расплавляют, а затем окисляют в кислороде. После этого оксид превращают в порошок.

Самое популярное применение свинцовый сурик нашел в области производства красок, из-за своего насыщенного цвета, а также общих свойств. Его также добавляют в виде пигмента при изготовлении пластмасс и резины. Но для бытовых нужд применяют очень редко. Потому что материал крайне токсичен и опасен. Ведь его используют даже при создании взрывчатых веществ.

Поэтому самое широкое распространение свинцовый сурик нашел в промышленности. Там, где нужно защитить металл, работающий в очень неблагоприятных условиях. И в этом случае его ядовитость выступает положительным фактором.

Например, окрашенная подводная часть судна меньше обрастает водорослями и другими морскими организмами. А за высокое сопротивление соленой воде свинцовый сурик прозвали корабельным. Данные его свойства также широко применяются при защите трубопроводов, содержащих активные жидкие вещества.

Железный сурик

Сырье, из которого получают другой вид, более экологично. Но общий набор характеристик вещество имеет такое же, как и у предыдущего. Поэтому рассмотрим более подробно, что это такое, железный сурик.

Добывают его из железной руды, методом прокаливания в кислороде. Окисел, как и в предыдущем случае, измельчают в порошкообразное состояние. Железный сурик применение свое по большей части нашел в быту. Если нужно защитить древесину внутри здания, то часто выбирают его. Но половицы им не обрабатывают.

Цвет краски из железного сурика желто-оранжевый. Состав применяют, как защиту от коррозии и используют на металлических крышах, радиаторах отопления, канализационных люках. Автолюбители нередко покрывают им свои гаражи и днища у машин.

Как правильно применять

Любой из суриков можно приобрести в магазине. Для промышленности его фасуют в мешки, а в широкую продажу он поступает в железных банках небольшой емкости. На таре всегда есть краткая информация о продукте. Но лучше разобраться более подробно, как правильно пользоваться порошком.

Разведение

Лучше всего подходят органические растворители. И на первом месте здесь – олифа. Ее берут в пропорции 20 к 80 от сухого порошка. Но здесь возникают трудности. Для качественного разведения пигмента необходима краскотерка. В ней сурик обрабатывается с небольшим количеством олифы.

Полученную густотертую масляную краску впоследствии доводят до нужной кондиции органическими растворителями. А в отсутствии специфической техники применяют дедовский способ. Его использовали все корабелы, пока не появились новые технологии.

Чтобы получить качественную краску, нужно:

Залить порошок на сутки обычной водой.

Через 24 часа всю жидкость необходимо аккуратно слить.

В сурик вводят натуральную олифу, постоянно помешивая состав.

Она вытеснит остатки воды на поверхность и ее останется только снова слить.

Для удобства можно вставить в шуруповерт насадку-мешалку. Или использовать миксер либо дрель. Но обороты должны быть обязательно самыми малыми.

Нанесение

Поверхность перед покраской тщательно чистится от мусора и коррозии. Затем обезжиривается органическим растворителем и хорошо просушивается. Древесину шлифуют и циклюют.

Сурик по металлу или дереву наносят с помощью маховой кисти или валика. Но для больших площадей лучше применять пульверизатор. Нужно избегать накладки толстых слоев. Это обязательно приведет к подтекам.

Используя свинцовый сурик, необходимо помнить, что тяжелый основной компонент очень быстро оседает на дно банки. Поэтому состав нужно как можно чаще перемешивать.

После работы кисть надо очистить от остатков краски с помощью органического растворителя. Для сохранности инструмента, его требуется насухо вытереть, а в ворс пропитать растительным маслом.

Меры безопасности

Работы с суриком проводятся обязательно в респираторе. Слизистую на глазах защищают очками, а руки – резиновыми перчатками. Желательно экипироваться в прорезиненный фартук. А после проведения покраски необходимо обеспечить двухсуточное проветривание помещения.

В этом видео показано, что это такое, краска-сурик:

Что в итоге…

Для бытовых нужд лучше выбрать железный сурик. Он намного экологичнее свинцового. Но даже тогда необходимо помнить о мерах безопасности. Потому что и натуральные компоненты в большом количестве могут нанести вред коже или легким. Сурик лучше разбавлять органическими растворителями и не забывать тщательно перемешивать при работе.

Напишите в комментариях, как думаете – поскольку порошок очень трудоемко подготовить к работе, не практичнее ли воспользоваться любым другим, уже готовым составом, с похожими характеристиками? Даже если он и стоит дороже, это позволит сэкономить и время, и силы.

Характеристики пигмента сурик железный и его применение в масляных красках МА-15, МА-015

Испытанные временем, но теряющие популярность под натиском более перспективных лакокрасочных систем — промышленные масляные краски остаются востребованными в строительстве и ремонте. Помимо маркировки, в наименовании красок чаще всего употребляется название пигмента, по которому определяется цвет покрытия. Один из самых распространенных земляных пигментов — сурик железный применяется в масляных красках МА-15, МА-015.

Сурик железный: что это такое, свойства и применение

Пигмент сурик железный относится к природному неорганическому виду. Это оксид железа с формулой Fe2O3, добываемый при обработке железной руды. Природные железосодержащие окислы использовали в роли красящего вещества с доисторических времен, а изготовление железного сурика, охры, сиены и мумии (разновидности природных железооксидных пигментов) возникало вблизи рудных месторождений во всех концах света. Основными примесями железной руды являются глинистые включения и кремнезем, а чаще всего в них также содержатся примеси кремния, алюминия, кальция, серы и других. Производят натуральные железоокисные красящие вещества при обработке руды путем:

удаления пустопородных включений;
измельчения;
размалывания;
фракционирования;
сушки;

Железный сурик — это красящее вещество в виде порошка темно-красного цвета с общей долей оксида железа 75-95%, который используют в роли пигмента в большинстве лакокрасочных покрытий. Производят главным образом из красных железняков. Лучшие характеристики обеспечиваются, когда максимальная длина микрочастиц находится в диапазоне 2-4мкм, а в идеале – 3мкм. Технические условия изготовления закреплены в ГОСТ 8135-74.

Высокая укрывистость.
Интенсивность.
Светостойкость.
Атмосферостойкость.
Устойчивая реакция на действие химических веществ (слабых щелочей и кислот).
Сопротивляемость коррозийным процессам.

Все эти свойства обеспечивают широкое применение железного сурика для приготовления красок разнообразного назначения на самых популярных пленкообразующих основах. Сухой сурик железный (порошкообразный мелкодисперсионный пигмент) используется в автомобилестроении, стекловарении, при изготовлении пластмассовых деталей и других производствах.

Следует заметить, что огромное влияние на качество пигмента оказывают примеси глинозема и кремнезема. Они не только ухудшают оптические свойства, но и вследствии своей большой твердости, препятствуют дроблению смеси на нужные фракции, тем самым ухудшая способность пигмента к операции диспергируемости. Это одна из основных причин классификации пигментов на природные и искусственные. Искусственные виды окислов железа обладают лучшими характеристиками, но обходятся гораздо дороже в изготовлении.

Природный железосодержащий пигмент мумии, в отличии от железного сурика, имеет общую долю оксида железа – 20-75%, при этом цвет в зависимости от количества Fe2O3 варьируется от светлого до темного красно-коричневого.

Масляная краска сурик железный МА-15, МА-015: состав и технические характеристики

На фото краска Сурик железный МА-15

Суспензия пигмента сурик железный с наполнителями и добавками в масляных комбинированных олифах образует масляную краску с наименованием используемого пигмента и имеет две маркировки – МА-15 и МА-015. Разница двух марок состоит в консистенции красящего материала, который может быть густотертым или жидкотертым. Густотертые лакокрасочные материалы представляют собой пластичный комок, включающий в себя наименьший объем олифы, который соответствует общей доли пигмента и необходимой для полноценного смачивания всех частиц пигмента. Жидкотертая консистенция включает в себя олифу в таком количестве, чтобы имелась возможность наносить покрытие кистью.

Если проводить анализ маркировки, то буквы МА информируют, что краска масляная, наличие нуля говорит о том, что это густотертый вид, а его отсутствие – жидкотертый. Следующая цифра означает область применения (1 – для наружных работ, 2 – для внутренних). Последнее число говорит о виде используемой олифы. Если краска цветная, за маркировкой обычно следует название цвета. Масляные краски для наружных работ пригодны для применения и внутри помещения.

Технические характеристики земляной краски сурик железный МА-15 по ГОСТ 10503-71:

Цвет согласно картотеке.
Доля летучих компонентов — менее 14,5%.
Исходная вязкость по ВЗ-4 при 20С – 80-160.
Время высыхания: на отлип – 12 часов, полное – 24 часа при температуре 18-22°С.
Твердость пленки по маятниковому прибору – не меньше 0,12 у.е.
Доля пленкообразователя — не менее 27%.
Степень перетира – до 90мкм.

Применение краски сурик железный МА-15, МА-015

Приготовление краски МА-015 сурик железный состоит в разведении густотертого комка в натуральных и алкидных олифах до малярной консистенции (30-40% олифы от массы густотертой краски). Для ускорения процесса высыхания в краску дополнительно вводятся сиккативы. Допускается применение разбавителей уайт-спирит не более 5% от общей массы краски. Если для разведения используется олифа «Оксоль», то полученная краска пригодна только для внутренних работ.

Использование краски обуславливается свойствами пигмента и пленкообразующего вещества. Краска сурик железный МА-15, МА-015 применяется для покрытия металлических изделий, эксплуатируемых как снаружи, так и внутри помещений. Под воздействием атмосферы, двойной слой краски придает защитные свойства металлу в умеренном климате до полутора лет.

Краска может использоваться для нанесения на деревянные поверхности, для внутренних и наружных отделочных работ в строительстве и ремонте. Применяется как в быту, так и в промышленных работах.

Покраска масляной краской

Покраска суриком железным

Окрашиваемую металлическую поверхность необходимо должным образом очистить от ржавчины, окалины, жировых наслоений. Перед покраской рекомендуется использовать модификатор ржавчины в грунт. Деревянные изделия необходимо отциклевать, зашкурить, при необходимости обезжирить, а затем обработать совместимой грунтовкой.

Перед нанесением краску тщательно перемешивают, доводят до нужной кондиции растворителем, и с помощью кисти или валика наносят на поверхность в два слоя с межоперационным промежутком в 24 часа. После покраски, инструмент очищают уайт-спиритом, кисти вытирают сухой тканью и покрывают растительным маслом.

Окраску проводят в резиновых перчатках и защитных очках. Закрытые помещения обеспечиваются достаточной вентиляцией и притоком воздуха как во время работы, так и при высыхании лакокрасочного покрытия. Так как масляные краски горючи, необходимо соблюдать меры пожарной безопасности.

Видео: тест краски сурик железный МА-15

Природный пигмент сурик железный остается популярным в производстве всех типов лакокрасочных покрытий и применяется как красящее вещество далеко за пределами ЛКМ. И хотя кажется, что масляные краски МА-15 и МА-015 уже неактуальны в современном мире, дешевизна и простота в использовании оставляет их востребованными в малярных работах.

Виды антикоррозионных покрытий. Часть 2. Металлические антикоррозионные покрытия.

Какими бы новыми ингредиентами не наделяли производители антикоррозийные краски и эмали, наиболее эффективными и долговечными способами защиты от коррозии давно признали нанесение других металлов. То есть, на поверхность металлической конструкции или изделия наносят тонкий слой другого металла, который коррозирует гораздо медленнее, принося себя в жертву борьбе с коррозией, тем самым защищая нужный металл.

Металлические антикоррозионные покрытия

Металлические защитные покрытия наносятся на поверхности металла для защиты от коррозии, придания твердости, электропроводности, износостойкости и в декоративных целях.

Защита от коррозии металлическими покрытиями осуществляется следующими способами:

металлизация напылением – распыление на обрабатываемую поверхность расплавленного металла при помощи воздушной струи;
горячий способ нанесения защитного покрытия – окунание изделия в ванну с расплавленным металлом;
гальванический (электролитический) – осаждение металла или сплава из водных растворов их солей на поверхность изделия, постоянно пропуская через электролит электрический ток;
плакирование (термомеханический) – нанесение на поверхность основного металла – другого, более устойчивого к агрессивной среде, применяя литье, совместную прокатку или деформированное плакирование (прессование, ковка);
диффузионный – суть способа заключается в проникновении металлопокрытия в поверхностный слой основного металла под воздействием высокой температуры;
холодный способ нанесения защитного покрытия – нанесение тем же способом, что и краски: кисти, валики, распыление, окунание.

По способу защиты металлические защитные покрытия разделяют на катодные и анодные. Это означает, что металлическое покрытие по отношению к защищаемому может выступать катодом или анодом.

Катодные покрытия в данном случае будет осуществлять только барьерную защиту по отношению к покрываемому металлу. А вот электрохимическую защиту от коррозии осуществляют только анодные покрытия. На поверхности защищаемого изделия, при наличии влаги в окружающей среде, образуются замкнутый гальванический элемент. Металл с более электроотрицательным электрохимическим потенциалом (покрытие) будет играть роль анода, при этом основание – роль катода.

Вследствие работы гальванического элемента металл, являющийся анодом, будет под воздействием окружающей среды постепенно разрушаться, этим самым защищая изделие. При защите от коррозии с помощью анодных покрытий важным аспектом можно считать то, что металлопокрытие будет защитным даже при наличии на нем пор и царапин.

Защита от коррозии катодными покрытиями осуществляется реже, так как катодное покрытие защищает изделие лишь механически. Катодное защитное покрытие имеет более положительный электродный потенциал. При этом основной металл изделия является анодом и при подводе к нему влаги начнется интенсивное его растворение. Именно поэтому катодное покрытие должно быть сплошным, без малейших признаков пор и, желательно, равномерное, относительно большой толщины.

Какой металл лучше использовать для защиты?

В разное время для защиты железа от коррозии применялись другие различные металлы: свинец, медь, алюминий, никель, хром и прочие. Защитное покрытие никелем и хромом защищало от коррозии и придавало металлам привлекательный, блестящий внешний вид. Однако, хоть защищаемые металлы и не ржавели в открытую, но имела место скрытая коррозия, которая развивалась скачками. К слову, именно так появилась нержавеющая сталь. К тому же, покрытие из этих металлов не всем доступно из-за цены.

Алюминий, также придавал металлам привлекательный вид, однако обладал не максимальной стойкостью к окружающей среде. Его до сих пор применяют во многих областях там, где коррозия не так вероятна, либо для финишного покрытия.

Олово или медь защищают от коррозии, но только в качестве катода. То есть создают барьер между защищаемым железом и окружающей средой. Но, если барьер будет нарушен вследствие механических повреждений или контакта с химикатами, то коррозия начнет развиваться с прежней скоростью.

Кадмий – достаточной стойкий к коррозии металл, но дефицитный и поэтому – не дешевый. Защита от коррозии с помощью кадмия активно применяется в микроэлектронике или там, где защиты требуется совсем немного. Например, в аккумуляторных батареях.

По множественным исследованиям, был выяснен металл, которой обладает отличной антикоррозийной защитой, выступает в качестве анода, то есть дает не только барьерную, но и электрохимическую защиту, к тому же обладает приемлемой ценой. Это цинк.

Именно цинковые покрытия являются самыми популярными в защите металлов от коррозии, потому, что самыми эффективными. Даже появился такой распространенный сегодня термин, как цинкование. Цинк сегодня наносится всеми вышеперечисленными способами: горячим, гальваническим, напылением, диффузионным, термомеханическим и, конечно, холодным.

Каждый из способов имеет свои плюсы и минусы.

Плюсы и минусы разных способов цинкования

Вид цинкования	Плюсы	Минусы
Горячее цинкование	Цинк проникает внутрь конструкций, защищает все труднодоступные места, металлы приобретают привлекательный внешний вид.	Не подходит для очень больших конструкций – не помещаются в ванну, необходима перевозка конструкции в место проведения процедуры оцинковки, за счет этого увеличивается стоимость.
Гальваническое цинкование	Стойкое, привлекательное защитное покрытие, размеры деталей остаются точными.	Подходит только для маленьких конструкций, после процедуры очень дорогая утилизация отходов, цену которой часто включают в стоимость процедуры цинкования.
Газо-термическое цинкование (напылением цинка)	Можно наносить на большие конструкции, просто наносить, можно на месте эксплуатации конструкции, без перевозки.	Много требований к подготовке процедуры, выполнению процесса и недопущению деформации металлов, неравномерность покрытия, более высокая стоимость.
Термодиффузионное цинкование	Покрытие точно воспроизводит форму даже самых сложных деталей, процесс практически безотходный.	Маленькая производительность, по сравнению с другими методами, наличие цинковой пыли в воздухе возле процесса, не дает металлам привлекательного внешнего вида и блеска.
Холодное цинкование	Удобно наносить на конструкции прямо на месте их эксплуатации, не нужно никуда перевозить, экономичная стоимость – доступные цены составов, надежная, долговечная защита.	Металлы приобретают серый, матовый цвет, но возможна последующая окраска.

Как мы видим из сравнения, наиболее удобным, эффективным и экономичным способом является холодное цинкование. Так как именно оно сочетает в себе все преимущества цинкования и неметаллических покрытий в одном.

Холодное цинкование, это:

Отличная адгезия поверхности металла с покрывающим составом, а также с финишными лакокрасочными покрытиями.
Нет ограничений по размерам и габаритам конструкции, которую необходимо покрыть.
Простые приготовления к нанесению, не требующие больших затрат.
Легкая свариваемость конструкций после процедуры холодного цинкования.
Доступные способы нанесения в бытовых условиях: обычные кисти, малярные валики, распылители.
Нанесение может производиться прямо на месте эксплуатации конструкций – не требуется их транспортировка.
Не нужно разбирать конструкции или оборудование перед нанесением.
Существенная экономия – на составе, на перевозке и монтаже конструкций, а также на нанесении – можно не привлекать специалистов и нанести самостоятельно.

Стоит отметить, что многие антикоррозийные покрытия дополняют друг друга. Это придает защите еще больше стойкости. Например, после нанесения состава для холодного цинкования применяют антикоррозийные краски и эмали, которые еще увеличивают срок действия антикоррозийного покрытия. К тому же краски могут придать поверхности разнообразную расцветку и привлекательный внешний вид.

Даже способы цинкования подменяют друг друга. Например, если цинковое покрытие было нанесено горячим способом, но при последующей транспортировке защитный слой был нарушен. Так часто бывает. Тогда на помощь приходит холодное цинкование, которым можно покрыть просто поврежденный участок, прямо на месте эксплуатации конструкции.

Узнав обо всех способах защиты металла от коррозии, вы сможете сделать выводы и выбрать самый удобное и оптимальное для вас антикоррозийное покрытие.

Еще несколько особенностей покрытия методом холодной оцинковки

Покрытие наносится при температуре от -25 до +40°С. При этом допустимо наличие высокого уровня влажности.
Свойства его сохраняются в неизменно отличном состоянии в широком диапазоне температур (от -50 до +150°С).
Допустимо применение такого покрытия в разных климатических условиях, при наличии высокой влажности, в постоянном контакте с морской водой. Отсутствие токсических веществ позволяет использовать их в пищевой промышленности. Данная возможность подтверждается специальными сертификатами.
Небольшие повреждения восстанавливаются автоматически. Соединения цинка заполняют собой мельчайшие пустоты, предотвращают доступ воды и кислорода к защищаемой поверхности.
Пригодно для ремонта локальных дефектов.
Оно великолепно подходит в качестве грунтовки для последующего нанесения сверху финишных покрытий.

Читайте также:

Встраиваемые стиральные машины

Самые современные, проверенные и надежные составы для холодного цинкования вы можете найти у нас в магазине.

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:

Самые популярные виды антикоррозийного покрытия

Распространенная проблема металлических изделий — образований коррозийного слоя и дальнейшее разрушение детали. Ржавчина появляется из-за длительного воздействия жидкостей или влажного воздуха. Чтобы сохранить целостность изделия, необходимо нанести антикоррозийное покрытие. Для этого используются составы, которые повышают устойчивость металла к коррозии.

Антикоррозийное покрытие

Что такое коррозия?

Коррозия — процесс, при котором металлические поверхности разрушаются под воздействием факторов окружающей среды. Если ничего не предпринять, ржавчина приведёт изделие в негодность. Длительное воздействие воды негативно влияет на многие характеристики материала:

внешний вид поверхности заготовки;
показатели твердости, износоустойчивости;
структура материала.

Часто от подобных проблем страдают детали автомобилей, инструменты, которые хранятся в помещениях с высокой влажностью, промышленное оборудование, металлоконструкции. Антикоррозийные составы образуют на поверхности металла защитный слой, который повышает защиту материала от факторов окружающей среды.

Зачем нужна антикоррозионная защита?

Антикоррозионная обработка считается приоритетной задачей для владельцев автомобилей, мастерских, строителей. Связано это с тем, что коррозия внешней поверхности металлических изделий разрушает детали, выводит оборудование из строя. Нарушение целостности металлоконструкций может привести к разрушению зданий. Негативное воздействие влаги и воздуха проявляются на различных деталях, механизмах, изготавливаемых из однородных металлов и сплавов.

Чтобы защитить металл от коррозии, используются химические составы. Они образуют слой, который не позволяет воздуху и влаге разрушить целостность материала.

Средства для антикоррозийной защиты

Существуют различные антикоррозийные покрытия для металла. Их нужно наносить равномерным слоем и не пропускать отдельные участки. Бывают такие виды антикоррозийных покрытий:

неметаллические;
металлические;
неорганические;
органические.

Борьба с коррозией при помощи органических покрытий

Чтобы защитить металлическую поверхность, используют лакокрасочные составы. Их просто наносить, и они защищают от образования ржавчины.

Преимущества органических соединений:

Доступная цена.
Повреждённый защитный слой просто реставрировать.
Придание заготовке нового оттенка в зависимости от используемого состава.

Низкая устойчивость к высоким температурам.
При длительном воздействии влаги, покрытие смывается.
Лак не выдерживает сильных ударов, длительного трения.

К органическим соединениям относятся лакокрасочные составы, краски, эмали, пластификаторы, катализаторы, инертные наполнители, пленкообразователи.

Обработка неорганическими средствами

С помощью химической или электрохимической обработки на предприятиях создаются защитные покрытия для металла, которые снижают риск появления коррозии. Существуют растворы на основе химических составляющих, которые применяются для металлов, сплавов.

Ванна для электрохимической обработки

Фосфатные пленки

Данный метод защиты от коррозии применяется для черных и цветных металлов. Принцип этого процесса заключается в том, что металлическую заготовку погружают в ёмкость с раствором цинка и кислых фосфорных солей. Перед этим смесь разогревается до 97 градусов по Цельсию.

Фосфатные пленки недолговечны. Они не устойчивы к механическим воздействиям. Чаще всего, этот метод используется при обработке деталей, которые эксплуатируются при высоких температурах или в солёной воде.

Оксидные пленки

Второе название этого метода — воронение. Материал покрывается специальной плёнкой с помощью раствора щелочей, на который воздействует электрический ток. После нанесения защитного слоя поверхность принимает тёмный цвет. Метод оксидирования применяется при покрытии деталей, для которых требуется сохранить изначальные размеры. Связано это с тем, что готовый слой по толщине не превышает 1,5 микрона.

Дополнительные способы

Существуют и другие способы защиты металлических поверхностей:

эмалирование;
пассивирование;
анодирование.

Народные средства

В домашних условиях слой ржавчины с металла можно снять различными составами. К ним относится кока-кола, керосин, пищевая сода, парафин, селитра. Деталь обрабатывается составом снаружи или погружается в емкость с ним. Спустя определённый промежуток времени, ржавчину снимают щеткой или наждачной бумагой. Далее поверхность высушивается, покрывается краской, лаком, эмалью.

Защитные краски

В магазинах лакокрасочная продукция представлена в ассортименте. Бывают такие виды красок и лаков:

акриловые;
масляные;
эпоксидные;.
алкидные.

Такой способ защиты металла используется на предприятиях и в домашних условиях.

Антикоррозийная краска

Правила проведения обработки

Чтобы в домашних условиях нанести антикоррозийное покрытие и надёжно защитить металл от воздействия факторов окружающей среды, нужно соблюдать ряд правил:

С металлической поверхности счищается слой ржавчины, грязи, налёта.
Защитный слой наносится после обезжиривания зачищенного металла и нанесения грунтовки.

Краска от коррозии наносится в два слоя.

Антикоррозийная защита металлоконструкций

Обязательно ли нужна антикоррозионная защита металлоконструкций? Любые металлы, особенно черные, подвержены пагубному воздействию агрессивной среды. Влага – главный враг металлов. Именно под ее воздействием на поверхности металлов образуется слой оксидов. И если не препятствовать этому процессу, то в результате любое изделие из металла потеряет свою прочность. Антикоррозионная защита металлоконструкций является важнейшей процедурой в производстве любых изделий тяжелой промышленности.

Виды коррозии

За всё время работы с металлическими изделиями, люди выделили несколько видов коррозии металла:

Почвенная — тип коррозии, которая поражает конструкции, находящиеся в земле. Из-за особенного состава грунта, наличия грунтовых вод, происходят химические процессы, вызывающие появление ржавчины.
Атмосферная — процесс окисления, протекающий в ходе контакта водяных паров воздуха с металлической поверхностью. Чем больше вредных веществ в воздухе, тем быстрее появиться коррозия.
Жидкостная — такому виду коррозии подвержены металлоконструкции, находящиеся в воде. Если в жидкости содержится соль, процесс разрушения материала будет протекать быстрее.

Выбор антикоррозийного состава зависит от того, в какой среде будет эксплуатироваться металлическая деталь.

Характерные типы поражения ржавчиной

Существует несколько типов поражения стали коррозией. Они различаются по внешнему виду и глубине поражения материала:

Поверхностная коррозия. Представляет собой слой ржавчины, который может распространяться по всей поверхности изделия или находиться на отдельных его местах.
Ржавчина в отдельных местах, которая начинает уходить вглубь материала.
Образование глубинных трещин.
Окисления одного компонента из металлического сплава.
Ржавчина по всей поверхности, которая уходит вглубь материала.

Нормы и правила СНиП относительно защиты металла

Защита строительных конструкций от коррозии предусматривается еще на начальном этапе проектирования. Все затраты, направленные на защиту, включаются в стоимость изделия. Определение в строительных нормах и правилах (СНиП) называет такие методы защиты конструктивными. Это же определение гласит, что основной задачей методов защиты металлоконструкций является выбор материалов, способных ограничить доступ агрессивной среды к металлическим поверхностям, и способов их нанесения.

Кроме выбора специального покрытия для металлов, СНиП рекомендует и методы оптимального режима использования конструкций из металла:

устранение на поверхностях конструкций любых щелей или углублений, в которых может накапливаться влага или образовываться своеобразная аномальная температурная зона, способная привести к порче антикоррозийного покрытия;
защиту конструкций от брызг и водяных капель;
введение в агрессивную среду специальных ингибиторов.

Пассивная антикоррозийная защита металлоконструкций

Менее эффективной на данный момент видится пассивная защита строительных конструкций от коррозии. Заключается она в нанесении на поверхность любого лакокрасочного покрытия. Такая защита стальных конструкций не может быть эффективной на протяжении большого промежутка времени по нескольким причинам:

металлы отличаются очень хорошей теплопроводностью, следовательно, лакокрасочное покрытие будет многократно подвергаться перепадам температур и быстро (в течение 5 лет) придет в негодность;
перед нанесением лакокрасочного покрытия, защищаемую поверхность необходимо подвергать специальной очистке от оксидной пленки, после этого поверхность грунтуется, и лишь потом наносится основной слой защиты. Для объемных стальных конструкций такая технология нанесения защиты является слишком трудоемким процессом.

В настоящий момент отмеченные недостатки частично устранены: появились новые химические составы для обработки, которые самостоятельно справляются как с оксидной пленкой, так и со ржавчиной. Как правило, такие средства поступают к изготовителю конструкций в раздельном варианте и смешиваются непосредственно перед нанесением. Производители этих средств обещают защитить каждую стальную конструкцию при любых погодных условиях на протяжении десятилетий.

Активные методы защиты

К активным методам защиты можно отнести методы специальной обработки металла. Для повышения стойкости ферросплавов и изделий из них применяют:

горячее цинкование деталей. Деталь или конструкция обезжиривается, подвергается пескоструйной обработке или травлению кислотой и покрывается тонким слоем расплава цинка в специальной вращающейся ванне. В результате химической реакции на поверхности образуется защитная пленка, экранирующая металл от доступа влаги, образующая гальвано пару со сталью и способная самовосстанавливаться после небольших повреждений. В качестве сырья для горячей металлизации могут применяться и другие металлы. Этот метод особенно хорош для крупных объектов (судов, баков, цистерн) ;
электрохимическое (гальваническое) цинкование, которое основано на принципе диффузионного извлечения ионов цинка из слабокислого раствора при электролизе. Обрабатываемые детали и источник цинка (пластины, шары, болванки) помещаются в ванну с электролитом, через которую в дальнейшем пропускается электрический ток. В процессе электролиза цинк, являясь анодом, растворяется и оседает на стальной поверхности, придавая ей высокодекоративный блестящий вид. Однако адгезионные свойства полученного покрытия невелики, а сам процесс производства экологически вреден и трудоемок. Гальваническая обработка металлов применяется для обработки метизов и деталей средних размеров;
термодиффузионное нанесение цинкового покрытия. Суть метода состоит в проникновении атомов цинка из цинкосодержащего порошка в поверхность железа при очень высокой температуре (в диапазоне 290-450˚С). При этом покрытие получается очень твердым и износостойким, в точности повторяя исходную деталь, включая резьбы или тонкий рельеф. Не требует сложного подготовительного этапа (очистки от пятен ржавчины, обезжиривания и т.п.). Подобная антикоррозийная обработка металлоконструкций и трубопроводов в 2-3 раза долговечнее, чем гальваническая и может длительно оберегать сталь даже при эксплуатации ее в условиях воздействия морской воды. Из недостатков метода можно отметить его небольшую производительность и необходимость наличия специального оборудования (роторных печей).

Алитирование

Еще один способ металлизации конструкций, повышающий сопротивляемость поверхности материала к процессам коррозии. В качестве активного вещества используют порошкообразные смеси на основе ферроалюминия. Если предыдущий метод предполагает покрытие в виде цинка, то в данном случае формируется алюминиевое напыление. На поверхность объекта наносится покрытие металлизированного порошка, после чего выполняется изоляционная обмазка. Далее элемент готовится к диффузионному отжигу и обрабатывается специальной краской на той же основе алюминия. Продолжаются антикоррозионные работы по защите металлоконструкций погружением конструкции в алюминиевый расплав с выдержкой, параметры которой варьируются в зависимости от требований к конечному результату. Как показывает практика, алитирование наделяет металлические поверхности наиболее высокими характеристиками износостойкости.

Фаолитирование

Данная технология представляет собой нечто среднее между основательной обработкой металлизированными смесями и поверхностным нанесением лакокрасочного слоя. Защитный барьер в этом случае формируется посредством смеси на основе кислотоупорной термореактивной пластмассы. В итоге получается антикоррозийное и теплозащитное покрытие, которое также противодействует воздействию химически агрессивных солей. К достоинствам, которыми обладает данная антикоррозионная защита металлоконструкций, относят возможность применения в условиях высоких температур. Однако, для создания качественного покрытия перед непосредственной обработкой следует предварительно наносить бакелитовую лаковую основу.

Электрохимическая защита металла от коррозии

Антикоррозийная обработка металлоконструкций может быть дополнена электрохимической защитой, при которой на ограждаемую деталь устанавливается специальный протекторный анод из металла с более электроотрицательными свойствами. При этом скорость окислительного процесса в защищаемом партнере падает практически до нуля вплоть до полного разрушения анода, который в данном дуэте называют «жертвенным». Подобным образом экранируют свайные фундаменты, металл которых находится в грунте (особенно засоленном), нефтегазопромысловые сооружения и хранилища, а также днища судов, на которые постоянно воздействует морская вода.

Аноды могут быть изготовлены из платинированного титана, железнокремниевых сплавов, графитопластов. В настоящее время разрабатываются методы электрохимической защиты кузовов автомобилей, при этом токопроводящие аноды выполняются из электропроводящих полимеров в декоративном исполнении и наклеиваются на кузов в потенциальных коррозионноопасных точках.

Новые методы защиты

Несомненно, нанесение лакокрасочных материалов наиболее доступный метод сбережения ферросодержащих конструктивных элементов и деталей. Однако этот защитный слой требует обновления каждые 5-7 лет, что довольно трудоемко. Гальваническая и электрохимическая подготовка металла, позволяющая забыть о ржавчине лет на 50, — дело достаточно затратное. Однако в настоящее время уже существует недорогой инновационный метод защиты металлов от окисления и ржавления.

«Жидкая резина» — двухкомпонентный эластомер, при помощи которого выполняется надежная и долговечная антикоррозийная защита металлоконструкций. Эта сплошная, бесшовная мембранная прослойка наносится на металл при помощи распылительного пистолета, без всякой предварительной подготовки поверхности. После нанесения битумная эмульсия застывает мгновенно, не образуя потеков и неровностей, даже если основа была гладкой, скользкой и влажной. Производитель гарантирует, что данное покрытие в течение первых 20 лет не только не теряет своих свойств, но даже становится со временем прочнее. Таким образом могут быть обработаны металлические трубы, строительные конструкции любой конфигурации, поверхность цистерн и даже кровля. Металлы экранируемые при помощи такого резинового слоя абсолютно индифферентны к воздействию повышенной влажности и критическим температурам.

Антикоррозийное покрытие

Коррозия – это неизменный процесс разрушения металла, который происходит в результате взаимодействия железа или сплавов металлов с окружающей средой. При столкновении с молекулами воздуха или воды происходит медленное и постепенное ржавление всех металлических изделий. Через некоторое время данные изделия приходят в негодность. Но этого можно избежать. Если использовать специальное антикоррозийное покрытие.

Что же происходит с металлом при его соединении с агрессивными средствами, при длительном соприкосновении с водой:

Он теряет свои твердые свойства и износостойкость.
Разрушается структура металла.
Изменяется его цвет.

Поэтому в строительстве используют различные антикоррозийные покрытия для защиты его от деформации.

Зачем нужна антикоррозионная защита

Теперь более подробно разберем зачем нужна антикоррозионная защита. Особенно важна такая защита для автомобилей. Так как противогололедные присадки, которыми посыпают трассу во время гололеда зимой, различные дефекты и царапины, образующиеся в результате попадания камешков и песчинок во время проезда по сельским дорогам, существенно снижают срок службы машины. А именно они позволят проникнуть ржавчине внутрь металла и разъесть его. В таких случаях защитные покрытия очень важны.

А стальные и чугунные предметы со временем теряют герметичные свойства, теплопроводность и прочность без должного антикоррозионного покрытия. Они становятся совершенно непригодны для проведения работ с ними в дальнейшем. Учеными было подсчитано, что около десяти процентов всего добываемого на земле металла уходит затрачивается на то, чтобы залатать дыры, которые появляются из-за промедления нанесения антикоррозионного покрытия. Или вообще не наносится антикоррозионная защита.

Помимо бытовых аварий, коррозия металлов может спровоцировать и экологические катастрофы. Из износившихся трубопроводов в любое время могут вытекать тонны нефти и газа, которые естественно будут загрязнять атмосферу земли, уничтожая флору и фауну.

Вот почему так важно вовремя покрывать все металлические изделия антикоррозионными покрытиями. Конечно, полностью нельзя избежать появления ржавчины и старения стали, железа, чугуна, но можно приостановить это негативное влияние.

В наше время борьба с коррозией была разделена на несколько групп, в которых используются различные методы сопротивления ржавлению.

Защищают изделия с помощью электрохимии.
Выпускаются устойчивые к ржавлению материалы.
Вводятся специальные соединения в среду ржавления.
Эксплуатируют детали и конструкции из металлов правильно, не подвергая насильственному разрушению.

Для этого были созданы специальные средства, антикоррозийные материалы и методы их нанесения на металлы.

Методы антикоррозийной защиты

Антикоррозионное покрытие металла защищает от воздействия негативной атмосферы. Методы нанесения таких покрытий тоже различаются как по составу, так и по способу их нанесения.

Самым распространенным способом защиты является покраска антикоррозионными средствами. Жидкое антикоррозионное вещество наносится на поверхность, которую необходимо защитить, с помощью кисти, валика или распыляется. А после того, как краска высохнет, образуется пленка, которая плотно прилегает к изделию и защищает его от коррозии. В использовании такого метода есть некоторые минусы. Например, краска способна пропускать влагу или кислород, которые вызывают коррозию. Поэтому перед тем, как провести покраску, поверхность прежде всего грунтуют.

Антикоррозийное средство KUDO

Итак, вторым методом является грунтовка. Она также наносится на материал, как и краска. Но защищает его гораздо сильнее, так как содержит в себе мелкодисперсный порошок цинка, в который добавлен оксид цинка. Вступая во взаимодействие с железом, такое вещество защищает его от коррозии.

Другим распространенным методом защиты от ржавления металлических конструкций является нанесение металлических антикоррозийных покрытий. Такой способ представляет собой гальванизацию, плазменное напыление или сверхзвуковое, электроискровые способы покрытия. Такая защита более надежна. Она не вызывает тяжелых негативных последствий при повреждении конструкции.

Однако при использовании данного метода необходимо еще и учитывать совместимость элементов, из которых изготовлена продукция.

Еще одним способом для защиты металлических изделий от влаги и кислорода является керамическое покрытие. Но этот метод применяется только при изготовлении высокотемпературных конструкций. Потому что он требует сильного нагрева для создании высокого уровня адгезии керамики к изделию.

Антикоррозийное керамическое покрытие на автомобиле

Виды антикоррозийных покрытий

Типов защиты против ржавчины в современном мире очень много. К видам таких антикоррозионных покрытий относятся:

Эмаль три в одном. Название этой краски означает, что ее можно наносить прямо на ржавчину. Рекомендуется очистить только верхний, рыхлый слой коррозии.
Грунтовка. Это специальное антикоррозионное покрытие применяется для металла, точнее используется для предупреждения ржавления перед нанесением слоя обычной краски. Этот вид делится на два подвида:
Для обычных поверхностей. К ним относятся такие поверхности, которые имеют отличную шероховатость, чтобы грунт мог хорошо сцепиться с поверхностью.
Для проблемных поверхностей. К ним относят изделия из дюралюминия, алюминия, меди, из сплавов, изготовленных из антикоррозийных материалов.
Протекторные грунтовки. В таких покрытиях присутствует цинковый порошок, который защищает конструкцию.
Изолирующие грунтовки. Они защищают сталь от проникновения влаги.

Перед нанесением антикоррозионного покрытия необходимо следовать некоторым правилам, чтобы не повредить изделие (если защитный слой краски наносится на оцинкованную поверхность), чтобы пленка плотно пристала и не отшелушивалась при первом прикосновении вредных атмосферных веществ.

Правила проведения обработки

Перед нанесением антикора необходимо подготовить поверхность. Требования к подготовке поверхности выдвигаются такие.

Очаги ржавчины или потрескавшиеся краска или лак должны быть удалены.
Поверхность должна быть очищена от грязи, масел и высушена.
Нанесение антикоррозийного покрытия проводится с помощью специального пистолета, либо кистью или валиком.

Все работы по нанесению антикора должны проводиться регулярно.

На предприятиях же, где слишком завышено воздействие агрессивной среды, используется снижение ее воздействия путем:

введения ингибиторов;
удаления соединений, которые являются проводниками ржавчины.

Существуют также СНиПы. Вот некоторые из них.

Пропитка металла материалом с высокой химической стойкостью.
Оклеивание специальной пленкой.
Использование лакокрасочных материалов, оксидных и металлизированных покрытий.

В правилах по предупреждению конструкций от ржавления всегда указывается состав смесей в зависимости от того, в какой местности будут использоваться защищаемые изделия. Составы могут агрессивными, слабоагрессивными, либо неагрессивными вообще.