Виды домкратов и их назначение

Виды и особенности автомобильных домкратов

Содержание:

  1. 1. Механический домкрат – для автолюбителя
  2. 2. Положительные качества механических домкратов
  3. 3. Гидравлика – меньше усилий для лучшего результата
  4. 4. Пневматический домкрат – всю работу сделает сам
  5. 5. Подведем итог

Каждый автовладелец или специалист станции технического обслуживания не раз сталкивался с необходимостью приподнять автомобиль (замена колеса, осмотр подвески). Для этого используется специальный механизм для подъема тяжелых грузов и удержания их на высоте. Конечно, все автомобили комплектуются штатными домкратами, но чаще всего это просто «девайсы», которые в реальных условиях (на неровных поверхностях) малоэффективны, да и были случаи, что конструкция прогибалась под тяжестью груза, машину вело в сторону. А ведь от надежности грузоподъемного устройства зависит не только сохранность авто, но и безопасность человека. Именно поэтому на место штатным домкратам приходят другие, специальные.

Сегодня существуют стационарные, переносные и передвижные домкраты, все они различаются по конструкции, принципу действия и размерам. Разберемся, какие виды из них для какой сферы использования уместны и эффективны.

Механический домкрат – для автолюбителя

А знаете ли Вы, что прототип современного приспособления для подъема грузов был изобретен древними римлянами? Они использовали его в военных целях: при нападении на города с помощью этого устройства поднимали ворота крепости, открывая проход солдатам. Конструкция современного домкрата немного изменилась, да и применяется он для других целей, а вот принцип работы остался прежним. Механизм приводится в действие усилиями человека.

Винтовые механические домкраты обычно имеют ромбовидную форму и оснащаются раздвижным механизмом, основной составляющей которого является ходовой винт. Чтобы устройство поднимало груз, нужно крутить рукоятку. От резьбы винта зависит грузоподъемность: чем шире шаг резьбы, тем больше возможностей (можно поднять автомобиль весом в 2 тонны на высоту более 30 см). Это отличный вариант для малолитражек, седанов и хэтчбеков.

Реечные механические домкраты устроены несколько иначе: на штатив крепится откидной подхват с храповым механизмом и соединяется с рычагом. При опускании рычага подхват начинает поднимать положенный на него груз. В отличие от винтовых, такие домкраты гораздо выше способны приподнять автомобиль – более 1 метра! Именно поэтому они пользуются популярностью у владельцев внедорожников. Кроме того, эти устройства находят применение в строительстве при проведении монтажных и демонтажных работ (поднятие ворот, фундамента и других конструкций).

Положительные качества механических домкратов

  • Компактные габариты – устройство не занимает много места в гараже, к тому же, его можно возить в багажнике.
  • Эффективность использования – приспособление осуществит подхват даже под низко опущенное дно автомобиля (высота подхвата 8 – 10 см).
  • Устойчивость – груз четко фиксируется на нужной высоте, основание домкрата не скользит и не смещается, поэтому при работе не требуются дополнительные страховочные подпорки.
  • Надежность – конструкция настолько проста, что ломаться там практически нечему. Главное не перегружать ее, соблюдая допустимый показатель веса.

Как правило, механические домкраты используют владельцы автомобилей весом до 1 – 2 тонны. Эти приспособления выручают в гараже и в дороге. Допустим, если машина застрянет в колее, можно приподнять колеса и легко выехать. А вот поднять грузовую машину весом в 15 тонн вряд ли удастся, да и сил придется приложить больше. Приобретение механического устройства для ежедневных работ в автомастерской тоже будет нерациональным, ведь для этого есть специальные приспособления.

Гидравлика – меньше усилий для лучшего результата

В автосервисах и СТО мастера каждый день заменяют колеса, шины, проводят диагностику и ремонт подвески. Если это небольшая частная мастерская, можно использовать и механический домкрат, а вот при большом объеме работ лучше отдать предпочтение гидравлическому. Принцип их функционирования заключается в выработке насосом давления жидкости (гидравлического масла), что приводит в движение поршень. Пользователь нажимает на рукоятку, происходит выталкивание жидкости в цилиндр, и поршень движется, поднимая зафиксированный на стойке груз. Такая конструкция позволяет человеку прилагать меньше усилий, по сравнению с механическими домкратами, и делать работу гораздо быстрее.

Интересный исторический факт: впервые использовать гидравлику для поднятия тяжестей предложил американец Питер Лунати. А идея создания такого устройства ему пришла совершенно неожиданно. Когда он повел сына в парикмахерскую, обратил внимание на то, как мастер стал регулировать ножку кресла, чтобы ребенку было удобно забраться. В 1925 году Лунати изобрел платформенный подъемник для автомобиля, который работал от водяного насоса.

С тех пор гидравлический домкрат стал просто незаменимым атрибутом при обслуживании и ремонте автомобилей. С годами устройство совершенствовалось и обретало новые формы. Сегодня существуют следующие виды:

  • Бутылочные – имеют вертикальную конструкцию и по форме напоминают бутылку. Это одни из самых популярных домкратов, ведь они способны поднимать грузы весом в несколько десятков тонн (газели, микроавтобусы и грузовые автотранспортные средства).
  • Подкатные – располагаются горизонтально, поэтому обладают низким уровнем подхвата. Есть модели, которые способны поднимать грузы с высоты в 7,5 см (когда автомобиль практически прижат днищем к земле). Как правило, они оснащаются длинной ручкой, которая крепится вертикально, поэтому удобно работать стоя.
  • Зацепные – это узкоспециализированные домкраты, которые используются не только в сфере обслуживания автомобилей, но и при монтажных работах в строительстве, ремонте железнодорожных путей. Конструкция включает в себя зацеп (способен осуществлять подъем практически с земли) и площадку (надежно удерживает грузы на высоте). Для каждой из этих деталей дается свой показатель грузоподъемности (допустим 10 и 20 тонн).

В гараже или на станции технического обслуживания гидравлический домкрат будет просто незаменим, да и в дороге всегда выручит. Но стоит помнить, что с гидравликой надо обращаться очень аккуратно: хранить и перевозить устройство только в вертикальном положении и избегать опрокидывания (может пролиться жидкость или произойти завоздушивание гидравлического привода).

Но если есть возможность для поднятия грузов использовать силу сжатой воды, то почему бы не использовать воздух?

Пневматический домкрат – всю работу сделает сам

Наверняка, Вам известно, что пневматические устройства считаются одними из самых мощных и производительных. Это действительно так. Ведь сила сжатого воздуха способна приводить в движение мощные механизмы инструментов и оборудования.

Пневматический домкрат подключается к компрессору, который питается от электросети или генератора. Подниматься груз будет без усилий пользователя, что значительно облегчает работу. Некоторые модели, могут приводиться в действие двумя способами: сжатым воздухом, поступающим от компрессора, или встроенной гидравликой при нажатии на рычаг. Конечно, стоят пневматические домкраты в разы дороже механических и гидравлических, поэтому применяются исключительно в крупных авторемонтных мастерских.

Читайте также:
Жилые дома из профилированного или клеёного бруса

В последнее время появился еще один вид грузоподъемных устройств, работающих на воздухе – надувной воздушный домкрат. Он не требует подключения к компрессору, а надувается газом из выхлопной трубы автомобиля. Это очень удобное и экономичное приспособление. В сдутом состоянии оно представляет собой «мешок», который легко засунуть под днище (даже если дорожный просвет всего 5 см). Кроме того, его можно использовать даже на неровной поверхности. Такой домкрат надувается очень быстро и создает воздушную подушку, которая приподнимает автомобиль над землей. Это быстро и удобно!

Подведем итог

Итак, мы разобрались с тем, как работают разные виды домкратов и Вы, скорее всего, уже определились, какой из них будет наиболее удобен. Но это еще не все, что нужно знать при покупке. Чтобы было легче подобрать устройство для автомобиля (или автомобилей, которые приходится обслуживать чаще всего), мы составили для сравнительную таблицу с основными характеристиками.

Вид домкрата Грузоподъемность, т Высота подхвата, мм Высота подъема, мм
Винтовой 1 – 2 80 – 100 350 – 390
Реечный 3 150 380 – 1350
Бутылочный 2 – 50 150 – 280 300 – 450
Подкатной 2 – 20 75 – 230 350 – 800
Зацепной 2 – 50 130 – 330 200 – 400
Пневмогидравлический 10 – 50 240 – 310 470 – 510
Пневматический 2 – 4 75 – 140 380 – 660

Несомненно, домкрат является необходимым устройством для обслуживания автомобиля. Он выручает в дороге, когда нужно заменить колесо или вытащить машину из грязи. Не обойтись без него и в гараже – это касается и профессионала и любителя. Надеемся, данная статья помогла Вам определиться с видом домкрата, купить который можно в нашем интернет-магазине. Просто оформите заказ через сайт или по телефону.

Типы автомобильных домкратов. Назначение, конструкция и сферы применения

Автомобильный домкрат — это специальный механизм, позволяющий производить текущий ремонт грузового или легкового автомобиля в тех случаях, когда данный ремонт должен проводиться без опоры автомобиля на колёса, а также смену колес непосредственно на месте поломки или остановки. Удобство современного домкрата — в его мобильности, малом весе, надежности и простоте обслуживания.

Наиболее часто домкратами пользуются водители легковых и грузовых автомобилей, автотранспортные предприятия (особенно их выездные бригады), автосервисы и шиномонтажи.

Основные характеристики

Грузоподъемность (обозначается в килограммах или тоннах) — максимальная масса груза, который может поднять домкрат. Для определения того, подойдёт ли домкрат для подъёма данного автомобиля, необходимо, чтобы его грузоподъёмность была не ниже аналогичного показателя штатного домкрата или быть не ниже ½ полной массы автомобиля.

Опорная площадка — нижняя опорная часть домкрата. Она, как правило, больше верхней опорной части, чтобы обеспечить как можно меньшее удельное давление на опорную поверхность, и снабжается выступами-«шипами», чтобы предотвратить скольжение домкрата по опорной площадке.

Подхват — часть домкрата, предназначенная для упора в автомобиль или поднимаемый груз. На винтовых или реечных домкратах для старых моделей отечественных автомобилей представляет собой откидывающийся стержень, на других, как правило, жестко закрепленный кронштейн (подъемную пяту).

Минимальная (начальная) высота подхвата (Нmin) — наименьшее расстояние по вертикали от опорной площадки (дороги) до подхвата в его нижнем рабочем положении. Начальная высота должна быть небольшой, для того чтобы домкрат вошел между опорной площадкой и элементами подвески или кузова.

Максимальная высота подъема (Нmax) — наибольшее расстояние по вертикали от опорной площадки до подхвата при поднятии груза на полную высоту. Недостаточная величина Нmax не позволит использовать домкрат для поднятия транспортных средств или прицепов, у которых места, предназначенные для установки домкрата, находятся на большой высоте. В случае нехватки высоты возможно использование проставочных подушек.

Максимальный рабочий ход домкрата (Lmax) — наибольшее перемещение подхвата по вертикали от нижнего до верхнего положения. Если рабочий ход недостаточен, домкрат может не «оторвать» колесо от дороги.

Существует несколько видов домкратов, которые классифицируются по типу конструкции:

  1. Винтовые домкраты
  2. Реечные домкраты
  3. Гидравлические домкраты
  4. Пневматические домкраты

1. Винтовые домкраты

Винтовые автомобильные домкраты бывают двух видов — телескопические и ромбические. Винтовые домкраты пользуются популярностью у автолюбителей. При этом ромбические домкраты, грузоподъёмность которых варьируются от 0,5 т до 3 т, наиболее популярны у владельцев легковых автомобилей и часто входят в комплект штатного дорожного инструмента. Телескопические домкраты при грузоподъемности до 15 т незаменимы для автомобилей класса внедорожников и LCV различных видов.

Главная деталь винтового домкрата — это винт с шарнирнозакрепленной грузоопорной чашкой, приводимый во вращение рукояткой. Роль несущих элементов выполняют стальной корпус и винт. В зависимости от направления вращения рукоятки, винт поднимает или опускает подхватную площадку. Удержание груза в нужном положении происходит за счет торможения винта, что обеспечивает безопасность работы. Для горизонтального перемещения груза используется домкрат на салазках, снабженных винтом. Грузоподъемность винтовых домкратов может достигать 15 тонн.

Основные преимущества винтовых домкратов:

  • значительный рабочий ход и высота подъема;
  • малый вес;
  • низкая цена.

Винтовой домкрат надежен в эксплуатации. Это обусловлено тем, что груз фиксирует трапецеидальная резьба, и при подъеме груза гайка вращается вхолостую. Кроме того, к достоинствам этих инструментов относят прочность и устойчивость, а также то, что они могут работать без дополнительных подставок.

2. Реечные домкраты

Основной деталью реечного домкрата является грузонесущая стальная рейка с опорной чашкой для груза. Важная особенность реечного домкрата — это низкое расположение подъемной площадки. Нижний конец рейки (лапа) имеет прямой угол для подъема грузов с низко расположенной опорной поверхностью. Поднятый на рейке груз удерживается стопорными устройствами.

2.1. Рычажные

Рейка выдвигается качающимся приводным рычагом.

2.2. Зубчатые

В зубчатых домкратах приводной рычаг заменен на шестеренку, которая через редуктор вращается при помощи приводной рукоятки. Чтобы груз был надежно зафиксирован на определенной высоте и в нужном положении, одна из шестеренок снабжена стопорным механизмом — храповиком с «собачкой».

Реечные домкраты грузоподъемностью до 6 тонн имеют одноступенчатую передачу редуктора, от 6 до 15 тонн — двухступенчатую, свыше 15 тонн — трехступенчатую.

Такие домкраты можно использовать и в вертикальном и в горизонтальном положении, они удобны в эксплуатации, хорошо ремонтируются и являются универсальным средством для подъема и фиксации груза.

Читайте также:
Винтовые сваи для забора: достоинства и особенности установки

3. Гидравлические домкраты

Гидравлические домкраты, как следует из названия, работают за счет создания давления жидкости. Основные несущие элементы: корпус, выдвигаемый поршень (плунжер) и рабочая жидкость (как правило, гидравлическое масло). Корпус может быть одновременно направляющим цилиндром для поршня и резервуаром для рабочей жидкости. Усиление от приводной рукоятки передается через рычаг на нагнетающий насос. При движении вверх жидкость из резервуара подается в полость насоса, а при нажатии нагнетается в полость рабочего цилиндра, выдвигая плунжер. Обратному перетеканию жидкости препятствуют всасывающий и нагнетательный клапаны.

Для опускания груза открывается запорная игла перепускного клапана, и рабочая жидкость вытесняется из полости рабочего цилиндра обратно в резервуар.

К достоинствам гидравлических домкратов относятся:

  • высокая грузоподъемность — от 2 до 200 т;
  • жесткость конструкции;
  • устойчивость;
  • плавность хода;
  • компактность;
  • небольшое усилие на приводной рукоятке;
  • высокий КПД (75-80%).

К недостаткам можно отнести:

  • небольшую высоту подъема за один рабочий цикл;
  • сложность конструкции;
  • невозможно точно отрегулировать высоту опускания;
  • у таких домкратов могут произойти значительно более серьезные поломки, чем у механических подъемных устройств. Поэтому они сложнее в ремонте.

Существует несколько видов гидравлических домкратов.

3.1. Классические бутылочные домкраты

Одним из самых универсальных и удобных видов является одноштоковый (или одноплунжерный) бутылочный домкрат. Часто такие домкраты входят в состав штатного дорожного инструмента грузовых автомобилей различных классов, от лёгкотоннажных коммерческих автомобилей до крупнотаннажных автопоездов, а также дорожно-сторительной техники. Такой домкрат можно использовать даже в качестве силового узла прессов трубогибов, труборезов и т.п.

3.2. Телескопические (или двухплунжерные) домкраты

Отличается от одноштоковых лишь наличием телескопического штока. Такие домкраты позволяют поднимать груз на большую высоту, либо уменьшить высоту подхвата, сохранив при этом максимальную высоту подъёма.

Имеют грузоподъемность от 2 до 100 т и более. Корпус — это одновременно и направляющий цилиндр для плунжера, и резервуар для рабочей жидкости. Подъемная пята у домкратов грузоподъемностью до 20 т находится в верхней части винта, ввернутого в плунжер. Это позволяет при необходимости, выворачивая винт, увеличить начальную высоту домкрата.

Существуют конструкции гидравлических домкратов, где для привода насоса используется электродвигатель, подключаемый к бортовой сети автомобиля, либо пневмопривод.

При выборе гидравлического бутылочного домкрата необходимо учитывать не только его грузоподъемность, но и высоты подхвата и подъема, так как рабочего хода при достаточной грузоподъемности может не хватить для поднятия автомобиля.

Гидравлические домкраты требуют контроля уровня жидкости, состояния и герметичности сальников.

При нечастом использовании таких домкратов рекомендуется при хранении не затягивать до конца запорный механизм. Их работа возможна только в вертикальном положении и только (как и любых гидравлических домкратов) для подъема, а не для длительного удерживания груза.

3.3. Подкатные домкраты

Подкатные домкраты представляют собой низкий корпус на колесиках, из которого гидроцилиндром поднимается рычаг с подъемной пятой. Удобству работы способствуют съемные площадки, изменяющие высоты подхвата и подъема. Не следует забывать, что для работы с подкатным домкратом требуется ровная и твердая поверхность. Поэтому данный тип домкратов, как правило, применяется в автосервисах и шиномонтажных мастерских. Самыми распространёнными являются домкраты грузоподъёмностью от 2 до 5 тонн.

4. Пневматические домкраты

Пневматические домкраты незаменимы в случае небольшого зазора между опорой и грузом, при малых перемещениях, точном монтаже, если предстоит работа на рыхлом, неровном или болотистом грунте.

Пневматический домкрат представляет собой плоскую резинокордную оболочку из особой усиленной ткани, увеличивающуюся по высоте при подаче в неё сжатого воздуха (газа).

Грузоподъёмность пневмодомкрата определяется рабочим давлением в пневмоприводе. Пневматические домкраты бывают нескольких типоразмеров и разной грузоподъемности, как правило, 3 – 4 – 5 тонн.

Главный недостаток пневматических домкратов — их высокая стоимость. На неё влияют относительная сложность конструкции, связанная в основном с герметизацией соединений, дорогостоящая технология изготовления герметичных оболочек и, наконец, небольшие промышленные партии выпуска.

Ключевые характеристики при выборе домкрата:

  1. Грузоподъемность — максимально возможная масса поднимаемого груза.
  2. Начальная высота подхвата — минимально возможное расстояние по вертикали между опорной поверхностью и опорной точкой механизма в нижнем рабочем положении.
  3. Высота подъема — предельное расстояние от опорной поверхности до максимальной рабочей точки, она должна позволять без труда снять любое колесо.
  4. Подхват — часть механизма, которая предназначена для упора в поднимаемый предмет. Многие реечные и винтовые домкраты имеют подхват, выполненный в виде откидного стержня (такой способ крепления подходит не для всех автомобилей, что ограничивает его сферу применения), тогда как подхват гидравлических, ромбических и других моделей выполнен в виде жестко закрепленного кронштейна (подъемной пяты).
  5. Рабочий ход — перемещение подхвата по вертикали от нижнего до верхнего положения.
  6. Вес домкрата.

Правила безопасности при работе с домкратами

Работая с домкратами, необходимо соблюдать основные правила техники безопасности при работе с домкратами.

При замене колеса и при производстве ремонтных работ с поднятием и вывешиванием автомобиля требуется:

  • зафиксировать колеса с противоположной домкрату стороны в обоих направлениях, чтобы избежать откатки автомобиля и падения его с домкрата или подставки. Для этого можно использовать специальные башмаки;
  • после поднятия кузова на необходимую высоту, независимо от конструкции домкрата, установить под несущие элементы кузова (пороги, лонжероны, раму и т.д.) надежную подставку. Категорически запрещается работать под автомобилем, если он стоит только на домкрате!

Другие статьи

Винты, болты и гайки, разложенные по столу или в пластиковой емкости, легко теряются и повреждаются. Эту проблему при временном хранении метизов решают магнитные поддоны. Все о данных приспособлениях, их типах, конструкции и устройстве, а также о выборе и применении поддонов — читайте в этой статье.

В подвесках грузовых автомобилей, автобусов и другой техники предусмотрены элементы, компенсирующие реактивный момент — реактивные штанги. Соединение штанг с балками мостов и рамой осуществляется с помощью пальцев — об этих деталях, их типах и конструкции, а также о замене пальцев читайте в статье.

Многие модели автомобилей МАЗ оснащаются приводом выключения сцепления с пневматическим усилителем, важную роль в работе которого играет клапан включения привода. Все о клапанах включения привода сцепления МАЗ, их типах и конструкции, а также о подборе, замене и ТО данной детали — узнайте из статьи.

При ремонте поршневой группы двигателя возникают сложности с установкой поршней — выступающие из канавок кольца не позволяют поршню свободно войти в блок. Для решения этой проблемы используются оправки поршневых колец — о данных приспособлениях, их типах, конструкции и применении узнайте из статьи.

Читайте также:
Деревянные бра (33 фото): настенные светильники из дерева под старину в дом

Виды домкратов и их назначение

Рубрика: Прочее

Дата публикации: 01.01.2017 2017-01-01

Статья просмотрена: 7596 раз

Библиографическое описание:

Старостин, К. В. Виды домкратов и их назначение / К. В. Старостин. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2016. — № 30 (134). — С. 442-445. — URL: https://moluch.ru/archive/134/37703/ (дата обращения: 15.10.2021).

«Домкрат (от нидерл. dommekracht) — устройство для поднятия различных грузов. Принципиальным отличием домкрата от других подъёмных механизмов (лебёдок, кранов и т. д.) является то обстоятельство, что домкрат располагается снизу, а не сверху поднимаемого груза, что позволяет обойтись без различных вспомогательных сооружений, цепей и канатов». [1]

Рис. 1. Домкрат механический

Риск прокола колеса есть всегда, даже при поездке на небольшие расстояния. Именно поэтому, домкрат всегда должен входить в аварийный комплект автомобилиста, поскольку без него даже такая простая операция, как замена колеса, может стать непосильной задачей. Домкраты бывают разные по конструкции и по назначению. И непосвященному автомобилисту крайне сложно ориентироваться в этом многообразии. О том, какие основные виды домкратов чаще всего можно встретить на рынке, а также где и в каких ситуациях их лучше использовать, пойдет речь в дальнейшем.

Основные виды ихарактеристики домкратов:

Сегодня на рынке автомобильных аксессуаров очень часто можно встретить большое количество подъемных устройств — домкратов. Все модели домкратов по типу привода в действие можно разделить на механические, гидравлические и пневматические. Домкраты механического действия являются одними из самых простых и недорогих подъемных устройств. Именно механическими домкратами комплектуются практически все легковые автомобили. Принцип их действия основан на приложении механических усилий по перемещению винтовой шпильки или специального механизма с фиксатором обратного хода. Все механические домкраты по способу действия подразделяются на ромбические (пантографные), винтовые и реечные домкраты. У каждого из них имеются свои характерные преимущества и недостатки, позволяющие применять их в тех или иных ситуациях. Самые простые — домкраты винтового типа. С помощью такого домкрата можно приподнять автомобиль массой до 2-х тонн. Конструктивно, он представляет собой подвижную шпильку с резьбовой насечкой, которая перемещается относительно упора. За счет ее выкручивания по резьбе происходит подъем автомобиля. Такая конструкция является самой простой, но не лишенной определенных недостатков. Высота подъема таким домкратом не превышает 200–300 мм. Это вполне достаточно лишь для замены колеса. Однако, даже для подъема кузова автомобиля на небольшую высоту, владельцу придется затратить значительные усилия. Это и является главным недостатком винтовых домкратов.

Другой вид механического домкрата — ромбический или пантографного типа. Это, пожалуй, наиболее распространенный вид домкратов. Принцип его действия основан на вращении резьбовой шпильки, которая смыкает подъемную часть. В результате, опора движется вверх и автомобиль приподнимается. Такой домкрат производительным назвать нельзя. Он предназначен только лишь для подъема автомобиля, которому необходимо сменить поврежденное колесо. Высота подъема ромбическим домкратом обычно не превышает 400 мм. Максимальная нагрузка 1,5 тонны, хотя в настоящее время на рынке можно встретить модели ромбических домкратов, рассчитанных на нагрузку до 2–2,5 тонн. Главным достоинством домкратов ромбического типа является их относительная легкость, компактность и простота использования. Эти качества позволяют перевозить домкрат в дополнение к аварийному набору инструментов.

Рис. 2. Ромбический домкрат

Домкраты реечного типа имеют несколько иной принцип действия. От длины их главного элемента — зубчатой рейки, напрямую зависит высота подъема кузова. Такой домкрат состоит из рейки, упоров и подъемного механизма, который перемещается непосредственно по рейке. Главным достоинством такого домкрата является возможность достаточно легко поставить упор под кузов в случае, если автомобиль глубоко застрял в снегу, грязи или провалился колесом в яму. Установить любой другой домкрат в этой ситуации практически невозможно, поскольку расстояние между землей и кузовом автомобиля в этом случае слишком малое. Именно поэтому, многие владельцы внедорожников обязательно комплектуют свои автомобили мощными реечными домкратами. Вместе с тем, они имеют один существенный недостаток. Автомобиль, установленный на реечный домкрат крайне неустойчив. Поэтому, при постановке автомобиля на реечный домкрат необходимо быть очень осторожным.

Рис. 3. Домкрат реечный

Если вес вашего автомобиля превышает 1,5–2 тонны, рекомендуется использовать домкрат гидравлического типа. Принцип действия такого подъемного устройства заключается в следующем. В рабочую полость домкрата вручную или при помощи электронасоса накачивается специальная жидкость, которая вытесняет шток. В результате, автомобиль постепенно поднимается. Обратному оттоку жидкости препятствует клапан. По своей конструкции гидравлические домкраты бывают переносные и профессиональные (подкатные). За свою форму, переносные домкраты также называют бутылочными. Гидравлические домкраты требуют гораздо меньше времени и усилий, необходимых для подъема оси автомобиля на необходимую высоту. Подкатные домкраты целесообразнее использовать на твердом и ровном покрытии. Обычно их используют на СТО и центрах шиномонтажа. Главными недостатками всех гидравлических домкратов являются их большая масса и относительно высокая стоимость. Впрочем, все это компенсируется их производительностью и удобством в эксплуатации.

Еще один вид подъемных устройств — пневматические. Они представляют собой мягкий воздушный резервуар, в который под давлением нагнетается воздух. Основные достоинства пневмодомкратов — это возможность установки не только в усиленных точках подъема, а практически в любом месте под днищем автомобиля. Также для приведения устройства в действие нет необходимости затрачивать физические усилия. Достаточно подключить пневмодомкрат к компрессору или даже к выхлопной трубе автомобиля. При помощи этого устройства можно не только произвести замену колеса, но и вызволить автомобиль из грязи или сугробов. Домкрат пневматического типа обладает небольшим весом и не займет в багажнике слишком много места. Вместе с тем, срок службы пневмодомкрата относительно невысок. Его можно легко порвать, случайно зацепив за острые или выступающие элементы под днищем автомобиля. При работе с ним следует соблюдать повышенные меры безопасности: категорически запрещается влезать под автомобиль, стоящий без упоров.

Рис. 4. Домкрат пневматический

«Наибольшую популярность получили винтовые и гидравлические домкраты в виду своей компактности. Нужно сказать, что гидравлические домкраты имеют преимущество над винтовыми в силу того, что они быстрее поднимают автомобиль и опускают его, а также требуют значительно меньших усилий, в этой связи в шиномонтажах используют гидравлические домкраты.

Автомобиль с завода комплектуется домкратом отвечающим характеристикам конкретного авто, грузоподъёмность и высота подъёма. Домкрат необходим для поднятия автомобиля и последующей замены колеса. Если автомобиль загружен, то нужно перед поднятием его разгрузить и освободить от пассажиров». [2]

Читайте также:
Выполняем монтаж панелей на фасад каркасного дома правильно: в деталях подробно- Обзор +Видео

При правильном выборе этот инструмент непременно станет вашим помощником в трудной ситуации на дороге.

Делаем надежный нож из рессоры

Как сделать нож из рессоры

Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:
• рессора автомобиля;
• кусок древесины для отделки рукояти;
• эпоксидный клей;
• болгарка;
• дрель или сверлильный станок;
• наждачная бумага с разной зернистостью;
• печь для закалки металла, масло;
• лобзик или другие инструменты для резки дерева;
• струбцины.

Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов

Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.

Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.

Этап 2.
Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.

Этап 3.
Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.

Этап 4.
Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.

Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.

Этап 5.
Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.

Этап 6.
После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.

Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.

Этап 7.
Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.

Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.

После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.

На завершающем этапе нож полируем, если нужно – делаем поверхность клинка зеркальной. Можно отполировать и рукоятку, так она станет гладкой.
Деревянные накладки в обязательном порядке пропитываем льняным маслом или другими пропитками. Иногда для этого нагревают пчелиный воск и смешивают его со льняным маслом.

В конце работы наш нож нож из рессоры своими руками следует хорошо наточить. Самым доступным вариантом является мелкозернистая наждачная бумага.

Нож из рессоры

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

  • хорошая гибкость;
  • высокая ударная вязкость;
  • твёрдость;
  • износостойкость;
Читайте также:
Газобетон Бонолит – разновидности, характеристики, преимущества материала

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

  • ленточная пила;
  • угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
  • сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
  • можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

  • бруски;
  • мусаты;
  • точильные станки;
  • механические точилки;
  • электрические точилки;
Читайте также:
Вывоз мусора с объекта строительства

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

  • движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
  • конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
  • плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Как сделать нож из рессоры

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Нож мачете своими руками: из чего сделать?

Если человек сам решил сделать мачете, то наверняка он не хочет вкладывать много средств в изготовление. Поэтому в качестве материала можно подобрать отслужившие свой век детали или инструменты:

  1. Полотно ленточной пилы. В нем используется высокоуглеродистая сталь. Применяется на пилорамах для продольного распила древесины. Кроме того, есть ленточные пилы для разрезания металлических болванок. Используемый в них материал гораздо прочнее. При изготовлении ножа мачете могут возникнуть трудности с обработкой этого материала.
  2. Автомобильные рессоры. Они имеют разные размеры как по ширине, так и по толщине. Поэтому под свою модель можно подобрать любой вариант. Это твердый, качественный материал, имеющий один недостаток – изгиб. Чтобы его устранить, придется изрядно потрудиться. Выровнять рессору можно, используя пресс или при помощи термического нагрева. Второй вариант более предпочтителен, так как в этом случае можно дополнительно сделать закалку.
  3. Диски циркулярной пилы. Они идеально подходят, за исключением одного недостатка – сложно найти диск нужного диаметра. В качестве выхода из положения можно рукоятку сделать отдельно от тела клинка.

Самодельный нож мачете по цене обойдется гораздо дешевле заводского, но качеством уступать не будет. Сделанный по индивидуальному проекту, он может быть гораздо удобнее.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

  • хорошая гибкость;
  • высокая ударная вязкость;
  • твёрдость;
  • износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов

В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.

Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер. После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.

Читайте также:
Газовые котлы Дакон — почему выбирают котельное оборудование Dakon

Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры. После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.

Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.

Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.

Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.

Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.

После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.

Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.

Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.

Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

  • ленточная пила;
  • угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
  • сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
  • можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Делаем заготовку

После того как определились с моделью и подобрали материал, нужно сделать выкройку из плотного картона. Экспериментировать лучше на бумаге, а не на заготовке. После окончательных правок заготовка очерчивается на металле. Нужно взять небольшой запас, оставляющий припуск на обработку.

Читать также: Как соединить лед ленту

Вырезать заготовку можно 3 способами. Каждый из них имеет достоинства и недостатки:

  1. Лазерная резка. Высокоточный метод. Применяется на предприятиях для изготовления новых деталей. Этот способ хорош тем, что дальнейшая обработка после него минимальна. Также он годится для вырезания аккуратных отверстий в твердом материале, что сделать при помощи сверла гораздо сложнее. Минусом этого способа является то, что он доступен не для каждого. Кроме того, лазер перегревает при резке металла, поэтому режущая кромка может плохо держать заточку.
  2. Гидроабразивная резка. Это метод разрезания струей воды с добавлением в нее абразивных частиц. Этот способ подходит идеально за исключением того, что он труднодоступен.
  3. Вырезание при помощи шлифовальной машинки. Это самый доступный и трудоемкий вариант. Для работы болгаркой нужно запастись отработанными кругами, которые имеют самый минимальный диаметр. Это нужно для того, чтобы делать криволинейные резы. Кругами больших диаметров работать опасно. Более того, разрезы будут неаккуратными. Нужно оставлять большой запас на обработку.
Читайте также:
Вагонка брашированная

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Каким бывает дизайн?

Ножи мачете имеют много разновидностей. Перед тем как самостоятельно изготовить подобный инструмент, надо определиться, для каких задач он будет использоваться. Если цель – создать универсальный инструмент, то можно сделать нож мачете с широким массивным лезвием, которым удобно пользоваться как топором, так и саперной лопаткой.

У классического варианта отсутствовала какая-либо защита для руки. Потому что он использовался только для рубки кустарника. Военные разновидности уже получили гарду, чтобы ладонь была защищена во время удара. При изготовлении самодельного ножа можно сделать небольшой упор для руки. Это даст необходимую защиту, но при этом не позволит отнести нож к категории холодного оружия.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Финальная доработка

Иногда не получается сделать инструмент, который полностью удовлетворяет с первого раза. Проблема может быть в заточке, форме рукояти. Поработав какое-то время, владелец может в качестве недостатка ощутить вес ножа. Тогда придется устранить недостатки, доработав конструкцию. Например, тесак весом 1,5 кг может быстро вызывать усталость при работе, тогда нужно будет срезать лишнюю часть лезвия, облегчив инструмент.

Если рубка древесины будет неэффективной, то можно переточить спуски, тем самым уменьшить угол заточки. После этого лезвие будет лучше входить в твердый материал. Если не понравится деревянная или пластиковая рукоятка, можно убрать накладки и обмотать рукоять шнурком. Такая рукоятка точно не будет скользить в руке. Таким образом, можно довести мачете до совершенства.

Сталь 65г для ножей: плюсы, минусы и особенности

Самодельный нож из рессоры.

Особенности ножа из рессоры

Характерной чертой рессорных марок стали, является свойство изделия принимать первоначальную форму после деформирования – скручивания или изгиба. Детали, принимающие участие в механизмах со специфическими нагрузками, обязаны иметь непростые свойства.

Сплав активно использующийся профессиональными ножеделами, позволяет получить клинок с уникальными свойствами. Высочайшая прочность плюс пластичность и износостойкость материала, позволяет мастерам изготавливать достойные внимания клинки.

Рессорно-пружинная сталь – недорогой вариант углеродистой стали. Химсостав придаёт ей упругость и ударную вязкость. Закалка сплава придаёт твёрдость 60-62 единицы по Роквеллу. Современные мастера берутся изготавливать изделия из стали 65Г, считая её самой подходящей.

Общие сведения о стали 65г

Такая сталь пользуется огромной популярностью из-за своей относительно низкой стоимости. Относится к пружинно-рессорному виду и отлично проходит процедуры воронения и чернения. Из-за своих особенностей применяется для изготовления метательных ножей, крайне редко используется для создания разделочных ножей. Связано это с тем, что такая сталь крайне быстро окисляется и покрывается ржавчиной.

Если говорить о закалке, то этот материал не боится перегрева. Однако, если температуры достаточно высокие, то ударная вязкость довольно быстро снижается, что в свою очередь неизбежно приводит к большому росту зерен в мелкой текстуре волокон.

За счет добавления Марганца, такой сплав еще называют раскисленной сталью, это касается абсолютно всех материалов, содержащих такой компонент. Свои свойства ножи приобретают в тех случаях, когда в процессе закаливания было достигнуто перлитное превращение.

Свойства рессорной стали

Существует множество мнений о рессорах автомобилей родом из СССР. Якобы они являются реально хорошим материалом для клинка. Спорить бесполезно, проще узнать из какой марки стали состоит изделие. Бывалые металлурги утверждают, что рессорно-пружинная сталь включает в себя немало марок:

  • пружины для железнодорожных вагонов и рессоры для автомобилей производят из: 50ХГ и 50ХГА, 50ХГФА;
  • машиностроение, тракторостроение использует 55С2;
  • сверхпрочные пружинные механизмы и рессоры изготавливают из55С2ГФ;
  • детали наименее подверженные ударным нагрузкам используют 65Г.

Список довольно продолжительный и освящать весь нет смысла. Но отметить приблизительную сходность данных марок стали и по химсоставу, и по физическим свойствам, стоит.

Главным ориентиром создания таких изделий, является способность восстановления первоначальной формы, после различных нагрузок, т.е. – пружинить. Недопустима малейшая деструкция во время работы изделия. В соответствии с ГОСТом к подобным сплавам предъявляются завышенные требования.

Читайте также:
Живая изгородь из шиповника своими руками

Этапы изготовления

Поскольку материал имеет не самый подходящий вид для заготовки, необходимо поработать над ним кузнечным молотом или болгаркой, чтобы придать необходимую толщину в 3-6 мм (зависит от вида изделия). Первый этап в изготовлении ножа из рессорной стали – снятие внутреннего напряжения металла. Для этого его нужно раскалить до температуры 420-460 градусов Цельсия и, не вынимая из кузнечного горна, дать остыть. При отсутствии термометра заготовка делается на глаз, то есть до полного равномерного покраснения.

Следует придерживаться принципа: лучше не перегревать сталь, а опытным путем, проверяя свойства материала после каждого отпуска, увеличивать время, пока не будет достигнуто состояние, при котором сталь приобретет желаемую пластичность.

После процедуры отпуска можно начинать слесарные работы. Если нет специального профессионального инструмента, используется ручной – с ним на придание нужной формы заготовке будет потрачено больше времени. Добившись правильных параметров клинка с помощью наковальни и шлифовальных инструментов, необходимо провести закалку – тогда рессорная сталь для ножей вернет прежние свойства.

Материалы и инструменты

Для изготовления клинка подойдет практически любая автомобильная рессора, однако желательно использовать запасную часть от грузового транспорта. Рукоятка ножа выполняется из материала, выбранного мастером. Это могут быть древесина, пластмасса, оргстекло и так далее. Слесарные работы по изготовлению ножа из рессорной стали лучше всего проводить с использованием оборудования, помогающего ускорить процесс производства:

  • угловая шлифовальная машинка (болгарка);
  • дрель или сверлильный станок;
  • напильники и наждачная бумага разной зернистости;
  • кузнечный горн, наковальня, молот;
  • масло для закалки и печь для отпуска стали;
  • точильный станок для ножей.

Для изготовления ножей из рессорной стали необязательно пользоваться профессиональным инструментом – всегда можно найти альтернативу и создать качественное изделие в кустарных условиях. За неимением перечисленных выше приспособлений можно использовать подручные средства: ножовку по металлу, напильник, обычную печь или костер для закалки и отпуска.

Его размер и форма зависят от того, какой вид ножа планируется получить (армейский, кухонный, охотничий, туристический и так далее). Перед началом кузнечных и слесарных работ сталь необходимо обязательно отпустить – после этого металл будет легко обрабатывать. Если человек не пользуется кузнечным молотом и наковальней, можно выпиливать заготовку болгаркой или ножовкой. Рессорную сталь для ножа во время работы обязательно нужно остужать, чтобы не перегреть ее. В месте заготовки, куда будут присоединяться элементы рукояти, нужно просверлить отверстия, затем вставить в них крепежные штифты.

Применение рессорной стали для изготовления ножа

Пружинный материал 65Г применяют для изготовления ножей ножеделы любители. Благодаря уникальным характеристикам металл находит своё применение в различных сферах.


Рессорная сталь.

Клинки для кухни, охоты, туризма – все показывают отличные режущие качества. При особой надобности, реально выковать меч либо топор. После закалки сталь приобретает хорошую жёсткость, что позволяет изделием рубить. Примеры использования рессорной стали:

  1. Кухонный нож. В не лучшие времена для страны, после распада СССР, не все люди могли позволить себе хороший кухонный набор ножей. Приходилось выкручиваться. Рессоры и пластины из стали 65Г были легкодоступны. На кухнях постсоветского пространства часто встречались самодельные изделия. Рукоять изготавливали из подручного материала: дерево, простая эпоксидка, и изолента – не мешали ножам оставаться на высоте.
  1. Туристический нож. Минус пружинного металла – он подвержен коррозии, требует постоянного ухода после использования. Нож подойдёт для применения в походных условиях. Важным моментом является закалка. При слабой – лезвие быстро затупится о консервную банку. Следует знать твёрдость ножа.
  2. Армейский. Тактические или в нынешнее время – армейские ножи, отлично справляются со своими обязанностями. Серрейторная заточка увеличит сферы применения клинка. Колющие удары выдерживает без проблем. В бытовых условиях бойцу или «выживальщику» станет ценным помощником.
  3. Топор, мачете или меч. Сплав 65Г и аналоги, позволяет изготовить действительно грозное оружие. Непременно толщина изделия играет немалую роль. Производя такой шедевр, необходимо запастись рессорой от грузовика, или раздобыть длинную пластину.

При правильной обработке металла мы гарантировано получим отличный клинок. Мало опыта с изготовлением изделий из стали, ерунда. Далее, в статье предоставим подробное описание изготовления ножей из рессоры, различными способами.

Сталь 65г для ножей: плюсы, минусы и особенности

Сталь для ножей представляет собой сочетание углерода и железа. В зависимости от предназначения и требуемых качеств, пропорции могут значительно отличаться. Кроме этого, для достижения высоких показателей прочности, долговечности и твердости, могут применяться различные добавки и компоненты, улучшающие свойства исходного материала.

Главная задача большинства оружейников – разработать или воспроизвести такую сталь для ножа, которая будет иметь высокую прочность и при этом не менее высокую твердость.

На сегодняшний день, одной из самых популярных сталей для ножей принято считать сплав 65г. Именно о ней и пойдет речь далее.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Работа с металлом – дело тонкое. Ковка изделия требует определённых навыков. Нет ничего зазорного, испортить одну заготовку. Полученный опыт пригодится при очередной попытке. Работать будем с рессорой, ориентировочно марки стали 65Г, выяснить точно сплав поможет цвет заготовки при накаливании.

Профессионалы считают ковочный метод более практичным. При многократном нагревании и охлаждении металла происходят процессы на молекулярном уровне. Уплотнение металла и изменение структуры, скажутся на качестве изделия.


Кованый нож из рессоры.

Инструменты и материалы

Работы следует проводить на свежем воздухе или в просторном гараже с вытяжкой. Стоит позаботиться о своём здоровье, найти маску и жаропрочные перчатки. Набор для ковки выглядит так:

  • стальная заготовка из рессоры;
  • горн или печь;
  • молот большой 4-5 кг, молот маленький 1-1,5 кг;
  • наковальня, щипцы;
  • шлифовальный станок;
  • сварочный аппарат, УШМ.

В качестве нагревательного элемента вполне подойдёт простой костёр с подачей воздуха. Закинуть каменного угля и трудностей с нагревом не возникнет.

Ковка клинка

Все пружинные изделия проходят закалку на предприятии. Сталь необходимо отжечь. Процесс производят постепенным нагреванием заготовки до температуры до 800-900 °С и оставляют остывать на воздухе. Деталь готова к работе:

  1. После отжига металл становится более податливым к любым манипуляциям. Проще приварить пруток, для удобства в дальнейшей работе, щипцы не понадобятся.
  2. Если заготовка имеет изогнутую форму, стоит её нагреть докрасна и малым молотом выпрямить. Следить за температурой обязательно. Не работать с остывшим металлом.
  3. Ковочная температура 1000-1100 °С, не имея термометра, определять её стоит на глаз (темно-жёлтый), либо магнитом – заготовка перестанет прилипать к нему. Цвет и термометр подсказывают, что сталь реально марки 65Г.
  4. Крупным молотом проковываем изделие и вытягиваем в длину. Рессоры в основном имею толщину в 5-6 мм, вытягивание следует продолжать до толщины в 3-4 мм.
  5. Лучше выковать спуски и носик к острию клинка сразу, в будущем меньше мороки на шлифовальном станке.
Читайте также:
Винный шкаф из дерева: виды конструкций. Изготовление полок, стеллажей и шкафов

Приобретя вид клинка, изделие следует остудить на воздухе, срезать болгаркой пруток. Разметив конкретнее спуски и хвостовик, продолжить обработку на шлифовальном станке. Процессы изготовления рукояти и закалки клинка, обязательно опишем ниже.

Особенности

Из-за своих свойств, сталь 65г не подходит для сварки. Но стоит отметить, что спектр использования довольно широк, даже если не брать во внимание холодное оружие. Из нее делают различные пружины, рессоры, корпуса подшипников, узлы и металлоконструкции. Она нашла применение даже в грузовых машинах – при создании рессоры заднего моста применяют именно этот материал.

Чтобы материал сохранял свои свойства и не покрывался ржавчиной его необходимо держать в сухом помещении, а изделия периодически покрывать маслом.

Благодаря своей дешевизне и довольно приличным свойствам, сталь 65г используют в качестве аналогов таких материалов, как: 55С2, 60С2, 70, 70Г, У8А, 9Хс.

Подводя итоги, стоит отметить, что такая сталь часто используется для спортивного вида холодного оружия, а также орудий для турниров. Ведь именно при таком сценарии использования необходима стойкость к ударам и низкая стоимость изделия.

Делать ножи из этой стали будут еще долгое время, но все же в более специализированных отраслях. Хоть и ножи из такой стали почти не используют на кухне, особенно в последнее время, любителей мастерить клинки из остатков такого сплава предостаточно.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Резать или ковать – персональный выбор ножедела. Чтобы выгнуть заготовку нужна печь. Рессору лучше взять потоньше, иначе будет много возни с толщиной заготовки: устанешь её убирать и сотрёшь несколько кругов. Требуемый инструмент немного отличается от ковочного варианта

  • УШМ, шлифовальный станок, круги к ним с разным зерном;
  • печь и заготовка рессоры;
  • напильники, молоток, наковальня;
  • маркер, бумага;
  • наждачка с разным зерном.


Выточенный нож из рессоры.
Молотом работать не придётся, больше мороки с болгаркой и шлифстанком. Приступая к работе, защитите глаза и руки.

Процесс изготовления ножа из рессоры

Следуя инструкции, клинок выйдет не хуже кованного. Важно, не перегреть заготовку и точно провести закалку:

  1. Произведя процесс отжига, и выпрямив заготовку, необходимо изготовить шаблон будущего клинка. Фантазия ножедела и интернет позволят создать уникальный шаблон клинка.
  2. Эскиз выполнить необходимо с запасом в пару миллиметров, на случай перегрева металла. Обвести его маркером на заготовке и приступить к трудоёмкому процессу – вырезанию.
  3. Толстую рессору придётся снять до 3-4 мм, сделать это поможет УШМ или шлифстанок. Снарядив болгарку отрезным кругом, и закрепив заготовку в тиски, вырезаем по контуру будущий клинок. Следите за цветом металла, не допускайте его изменения. Меняет цвет – перегрев. Поливайте больше водой.
  4. По заключению процесса вырезания снять заусенцы помогут напильники. Разметьте симметрично спуски и на шлифмашине снимите их.

Получив изделие близкое к клинку, затачивать сразу не следует. Не забывайте обработать хвостовик. Нож почти готов, осталось несколько нюансов.

Закалка лезвия

Вариантов закалки достаточно. Работая со сталью 65Г и аналогами, профессионалы рекомендуют, производить её в масле. Но присутствует мнение, что предпочтительнее процесс провести на воздухе. Остановимся на масляном методе.

Разогрев печь до 900 °С, ниже отметки ковки, аккуратно помещаем клинок и следим за нагревом. Достигнув оранжевого цвета детали, вынимаем клещами и на 3-и сек опускаем в масло. Вытаскиваем, ждём полного остывания. Опять помещаем в печь, нагреваем и в масло. Время выдержки увеличиваем на 1-у сек.

Сделать процедуру необходимо 3-и раза с постепенным увеличением времени окунания на 1-у сек. Клинок приобретёт высокую твёрдость и не потеряет пластичных качеств. Наш ресурс содержит более подробную процедуру закалки ножей в домашних условиях.

Важный момент – отпуск клинка. Производят отпуск при температуре от 200 до 300 °С. Процесс произвести реально в духовом шкафу газовой плиты. Нагрев заготовку до необходимой отметки, следует оставить её на 2-3 часа, не уменьшая показатели термометра.

Изготовление рукоятки

Существует 2-а типа рукояти: накладная и всадная. Для клинков с высокой твёрдостью применяют 1-ый вариант.


Чертеж элементов рукоятки ножа.

Способ несложный, потребуется:

  • брусок древесины;
  • дрель, свёрла;
  • эпоксидный клей, штифты;
  • наждачку;
  • шлифовальный станок.

Древесину дозволительно заменить на: пластик, оргстекло и т.д. Материал подойдёт для применения различный. Вырезав подходящие по размеру накладки, насверливаем отверстия в хвостовике. В заготовках рукояти аналогично.

Доведя накладки наждачной бумагой до идеальной плоскости, приклеиваем их к хвостовику и вставляем штифты – их можно заклепать. Струбцинами закрепляем конструкцию, оставляем на 24 часа высыхать. На шлифовальном станке доводим рукоять до необходимых размеров.

Дерево обязательно требуется пропитать маслами или средствами против старения древесины. На нашем ресурсе имеется подробная статья о монтаже рукояти.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Foundation-Stroy.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: