Газосиликатный кирпич – одна из разновидностей ячеистого бетона

Какие преимущество газосиликатного кирпича и какие недостатки: размеры и характеристики- Обзор и Видео

Газосиликатный кирпич уверенно занимает лидирующую позицию на рынке строительных материалов. Такую популярность материал завоевал благодаря своим уникальным техническим характеристикам, которые отвечают требованиям современного мира. Кроме того, качество и цена кирпича соответствуют друг другу.

Не смотря на то, что газосиликат материал появился относительно недавно, он прошел проверку временем, и с успехом выполняет заявленные функции.

Материал используется для возведения любых конструкций, а также зданий разного назначения.

Общие сведения о газосиликатном кирпиче

Что же представляет собой газосиликатный кирпич? Попросту говоря – это вид ячеистого бетона. На выходе готовые блоки получались с пористой структурой, но обладали прочностью бетона. Именно поры в материале, обеспечивали малый вес блока. Чтобы добиться такого эффекта, еще в XIX столетии в бетонный раствор добавляли кровь свиньи или быка. Вступая в реакцию с другими элементами раствора, белок создавал пену.

В 30-х годах ХХ столетия, советский строитель Брюшков М.Н., подметил, что мыльный корень, способен наделять бетонный раствор способностью создавать пену. Подмешивая данное растение в раствор, получали увеличение объема состав, благодаря образованию пузырьков. И даже, после застывания такая структура сохранялась. Но, главную роль в создании пористого бетона отыграл шведский архитектор Альберт Эриксон. Именно он провел разработку технологии изготовления материала, при помощи подмешивания химических элементов, которые способствовали образованию газа. Тога же он и получил патент на свою разработку. Все же, интересен факт изготовления современного газосиликатного кирпича, ведь со временем технология однозначно менялась, благодаря тому, что технологический прогресс не стоит на месте.

На сегодняшний день, технология изготовления газосиликатного кирпича предусматривает использование таких компонентов как:

  • портландцемент высшего качества, в составе присутствует кальция силикат 50 % и трехкальциевый алюминат, не более 6%;
  • песок по ГОСТу 8736-77 с примесью ила и глины не более 2%, кварца не больше 85%;
  • чистая вода по ГОСТу 23732-79;
  • известь-кипелка кальциевая по ГОСТу 9179-77, не хуже третьего сорта. Состав должен гаситься за период 5 – 15 минут, не более 2% пережога. Состав оксида магния и оксида кальция – не менее 70%;
  • пудра алюминиевая ПАП–1, ПАП–2 – образует газ;
  • ПАВ и сульфанол С.

Газосиликатный кирпич в свою очередь изготавливается двух видов

  • Неавтоклавный.
  • Автоклавный.

Разница между ними заключается в процессе производства. Автоклавный газосиликат обладает высокими показателями усадки в процессе высыхания. Кроме того, уровень его прочности очень высок. Использование автоклава для производства кирпича данного типа характеризуется большими энергетическими и технологическими затратами. Стоимость изделия на выходе получается довольно высокой. Просушивают продукцию при температуре 175ºС, в уровнем давления 0,8 – 1,2 МПа. Учитывая это, производство автоклавного газосиликатного кирпича способны осуществлять лишь большие заводы и предприятия.

Неавтоклавный газосиликатный кирпич производят по упрощенной технологии, которая не требует больших денежных вложений. Но, к сожалению, качество такой продукции значительно уступает автоклавной. Приготовленную газосиликатную смесь оставляют застывать природным способом, без влияния извне.

Вес и размеры газосиликатного кирпича

Если сравнивать данный вид кирпича с обычным

…то невооруженным взглядом видно, что намного больше по размеру. За счет этого, скорость строительства домов возрастает в разы. Также, стоит отметить, что количество соединений и швов уменьшается. Данный нюанс позволяет снизить затраты труда и расход раствора для укладки блоков.

Размер газосиликатного кирпича имеет показатели длины, ширины и толщины. Обычный размер газосиликатного кирпича для укладки стен имеет пропорции 600 × 200 × 300 мм. Кроме того, есть полублочный стеновой кирпич с размерами 600 × 100 × 300 мм. Производители выпускают изделия с различными размерами, например: 588×150×288 мм, 500×200×300 мм и прочее.

Как видите, разнообразие размеров впечатляет, поэтому у вас не должно возникнуть трудностей в подборе нужно именно для вашей стройки. Зная толщину газосиликатного кирпича, его высоту и длину, можно сделать расчет для сравнения количества требуемого для строительства дома обычного кирпича и газосиликатного. При размере стандартного кирпича 250 × 120 × 65 мм и газосиликата 600 × 200 × 300 мм, объем первого материала будет равен 0,00195 м 3 , а второго – 0,036 м 3 . При делении, получим показатель того, что 1 газосиликатный блок равен количеству кирпича в 1,85 штук. Таким образом, на 1 м 3 необходимо взять 27,7 блоков, и 512 штук кирпичей.

Вес газосиликатного кирпича зависит от размеров и плотности. Чем выше показатели, тем больше вес. Обычный кирпич из газосиликата весит примерно 21 -29 кг. По сравнению с кирпичом, у которого показатель массы на 1 м 3 кирпичей равен: 512 штук × 4 кг = 2048 кг.

Газосиликатный блок – сколько кирпичей?

При использовании данной формулы для расчета 1 м 3 газосиликата получим результат: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Как видите, разница огромная. Конечно же, на это в большей степени влияет особенность структуры газосиликатного кирпича.

Технические характеристики газосиликатного кирпича.

Отличительными особенностями материала являются:

  • Плотность;
  • Проводимость тепла;
  • Устойчивость к минусовым температурам.

Маркировка плотности изделия:

  • D400 и менее – изделия, которые используются в качестве материала для теплоизоляции стен;
  • D600 – D500 – показатели указывают на материал со средней плотностью, который применяется для сооружения дома из газосиликатного кирпича на 1 – 2 этажа и установки межкомнатных перегородок;
  • D700 – материал с высоки уровнем плотности, применяется для строительства многоэтажных домов и зданий.

Примечание. Высокая плотность материала указывает на отличные качества теплопроводимость.

Газосиликатный кирпич с высоким уровнем плотности имеет показатели 0,18 – 0,20 Вт/м°С, и это значительно ниже, нежели у красного кирпича. Блоки со средней плотностью имеют показатели 0,12 – 0,18 Вт/м°С. И, наконец, газосиликат с наименьшей плотностью имеет показатель проводимости тепла 0,08 – 0,10 Вт/м°С.

Читайте также:
Газон для ленивых: газон Лилипут

Примечание. Для сравнения, показатели проводимости тепла у древесины – 0,11 – 0,19 Вт/м°С. Газосиликатный кирпич имеет показатель выше. Кроме того, изделия такого типа имеют способность дышать. Данные показатели, относятся к сухому материалу, а у мокрого теплопроводимость повышается.

Устойчивость к минусовым температурам находится в прямой зависимости от размера пор в материале. Типовые блоки, которые производятся в природной обстановке, выдерживают от 15 до 35 циклов заморозки/разморозки

Автоклавный газосиликатный кирпич имеет более высокую устойчивость к морозам, рассчитанную на 50 – 100 циклов. Если брать во внимание ГОСТ 25485-89, среднее количество циклов заморозки/разморозки газосиликата не более 35.

Достоинства газосиликатного кирпича

Для изготовления данного строительного материала используются только экологически чистые компоненты, которые не несут вред человеческому здоровью. По уровню безопасности, газосиликатный блок, находится на втором, после древесине месте. Кирпич, произведенный путем применения автоклавы, не подвержены процессам гниения, образования плесени и грибка. Примечательно, что крысы и мыши равнодушны к данному материалу.

Высокий уровень пожаробезопасности также делает кладку из газосиликатного кирпича популярной в области строительных работ. Материал попросту не горит, кроме того применяется для создания преград на пути возможного возникновения открытого огня.

Пористая структура материала препятствует распространению шума. Также, специалисты отмечают чрезвычайную легкость обработки блоков. Для работы можно использовать обычные столярные инструменты.

Газобетон и газосиликат, какая разница: какие блоки выбрать для строительства дома

Отправим материал на почту

  • Что такое газобетон и газосиликат
  • Технологии изготовления блоков из газобетона и газосиликата
  • Общие достоинства и недостатки газобетона и газосиликата
  • Сравнение свойств газобетона и газосиликата
  • Особенности применения газобетонных и газосиликатных блоков
  • Коротко о главном
  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 182² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 3 санузла
  • 174.5² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 125.3² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 170.1² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 167.6² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 98.3² Общая площадь

  • 6 комнат
  • 2 санузла
  • 193.7² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 87² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 142² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 199.3² Общая площадь

  • 6 комнат
  • 3 санузла
  • 166.5² Общая площадь

  • 7 комнат
  • 2 санузла
  • 258.7² Общая площадь

  • 3 комнаты
  • 1 санузел
  • 81.2² Общая площадь

  • 6 комнат
  • 3 санузла
  • 201.7² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 3 санузла
  • 270.4² Общая площадь

  • 1 комната
  • 42.7² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 99.7² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 136² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 118.5² Общая площадь

  • 7 комнат
  • 1 санузел
  • 174.2² Общая площадь

Разберёмся, в чем особенности таких материалов, как газобетон и газосиликат, какая разница между ними, и какой из них больше подходит для строительства дома. Газобетонные и газосиликатные блоки внешне похожи, поэтому сделать выбор между ними не так-то просто.

Существуют отличия в составах, технологиях изготовления и некоторых свойствах этих материалов. Читайте до конца и сравните их технические характеристики, чтобы разобраться в преимуществах, а также тонкостях применения газобетона и газосиликата.

Что такое газобетон и газосиликат

Эти строительные материалы являются разновидностями ячеистого бетона, для которого характерны пористая структура и малая плотность. Прочные и лёгкие газобетонные блоки отличаются повышенными теплоизоляционными свойствами. Низкая теплопроводность ячеистого бетона обусловлена наличием в нем многочисленных пустот, заполненных воздухом.

У многих возникает вопрос, чем отличаются газобетон и газосиликат, в чем разница между ними.

В составе обоих материалов имеются цемент, песок, известь, газообразователи (алюминиевая паста или пудра) и вода. Разница – в соотношении компонентов и технологиях изготовления блоков.

Газобетон представляет собой смесь, главным компонентом которой является портландцемент. При застывании бетонной массы, в которую добавлен газообразователь, в ней образуются сферические пустоты диаметром 1- 3 мм. Причиной их появления становится выделение водорода в ходе химической реакции между алюминием и известью.

В состав газобетона входят:

  • Портландцемент – 50-70%;
  • Песок – 20-40%;
  • Известь – 1-5%;
  • Газообразователь – 0.04-0.09%;
  • Вода – 0.25-0.8%.

Газосиликат имеет известково-кремнезёмную вяжущую основу, состоящую из силикатного песка (до 60%) и извести (24%). Для образования ячеек также добавляется алюминиевый порошок или паста.

Из-за разницы в содержании цемента и извести изделия из этих материалов отличаются цветом. Газобетонные блоки имеют серый оттенок, а газосиликатные являются белыми.

Технологии изготовления блоков из газобетона и газосиликата

Чтобы понять, чем отличается газобетон от газосиликата, необходимо учесть разницу в способах изготовления таких материалов.

Для получения ячеистого бетона используются 2 технологии: автоклавная и неавтоклавная.

При неавтоклавном изготовлении пористых блоков затвердевание массы после добавления газообразователя происходит в естественных условиях, без дополнительной обработки. На полное застывание бетона при этом уходит 28 дней.

Автоклавная технология позволяет ускорить этот процесс до 12-15 часов путём выдерживания бетонной массы под давлением 8-14 атм при температуре до 175-190˚С.

Преимуществами автоклавной технологии являются:

  • Возможность придания газоблокам точной геометрической формы и стандартных размеров;
  • Более равномерное распределение пустот, способствующее усилению тепло- и звукоизоляции;
  • Повышение твёрдости блоков, снижение вероятности усадки и растрескивания материала.

Предупреждение! Существенным недостатком является усиление хрупкости блоков, обработанных в автоклаве. При их транспортировке и укладке требуется особая аккуратность. Для закрепления тяжёлых предметов на стенах из автоклавного газобетона подходят только анкерные болты со специальными распорками.

Преимуществами неавтоклавных блоков являются меньшая гигроскопичность и цена.

Газобетон изготавливают обоими способами.

Для изготовления газосиликата применяется только автоклавная технология.

Читайте также:
Все самое познавательное про мауэрлат

Общие достоинства и недостатки газобетона и газосиликата

Газобетон или газосиликат имеют одинаковую структуру, благодаря которой им присущи следующие общие достоинства:

  • Низкий коэффициент теплопроводности – от 0.09 Вт/м˟С (Для сравнения можно отметить, что у кирпича этот показатель составляет 0.5-0.8 Вт/ м˟С).
  • Хорошая морозоустойчивость (50 и более циклов размораживания).
  • Лёгкость, прочность, экологичность, пожаробезопасность.
  • Простота обработки блоков (нарезания, шлифовки). Для резки газобетона и газосиликата используется пила.

Общими недостатками газобетона и газосиликата являются:

  • Способность пористых блоков хорошо впитывать влагу, необходимость использования специальных покрытий для защиты стен от сырости.
  • Повышенный риск повреждения газоблоков при перевозке, складировании и укладке стен.
  • Возможность усадки материалов на 1-3 мм по мере высыхания. Такой процесс приводит к снижению прочности кладки, образованию трещин в стенах и разрушению штукатурки.
  • Слабое прилипание бетона к связующим материалам, используемым при создании кладки и отделке стен из газоблоков. Возникает необходимость использования клеящих составов с повышенной адгезией.

Сравнение свойств газобетона и газосиликата

Выясняя, чем отличается газобетон от газосиликата, что лучше использовать при строительстве различных объектов, необходимо сравнить технические характеристики этих материалов.

Технические характеристики Газобетон Газосиликат
Плотность, кг/куб. м 300-1200 300-1200
Теплопроводность, Вт/м˟С 0,09-0,35 0,11-0,16
Морозоустойчивость (количество циклов заморозки-разморозки) 25-75 25-150
Усадка, мм/кв. м 0,5 0,3
Влагопоглощение (в % от массы материала) 16-25 25-30
Прочность на сжатие, МПа 1,5-2,5 1-5
Прочность на сжатие, МПа 40 30
Прочность на сжатие, МПа 190-250 190-250

Сравнение характеристик показывает следующее:

  • Теплопроводность у газосиликата ниже, чем у газобетона, то есть теплоизоляционные свойства у силикатного бетона лучше;
  • Газосиликат имеет более высокую устойчивость к низким температурам и прочность на сжатие по сравнению с газобетоном. Однако на практике оказывается, что работа с таким материалом требует соблюдения осторожности, так как он является более хрупким, чем газобетон, а процент брака при использовании газосиликатных блоков выше;
  • Влагопоглощение у газосиликата чуть больше, чем у газобетона, поэтому его применение в условиях повышенной влажности может привести к постепенному разрушению стен. Требуется более тщательная изоляция от влаги.

Трудно сказать однозначно, что лучше – газосиликат или газобетон, поскольку технические показатели у них отличаются ненамного. Но при сравнении необходимо учесть и такой фактор, как внешняя привлекательность кладки. Стены, выложенные из белых газосиликатных блоков, выглядят более эстетично. Иногда мастера даже не прибегают к их дополнительной отделке, в то время как газобетонные стены необходимо обязательно штукатурить и украшать, используя керамическую плитку, краску и другие отделочные материалы.

Газосиликатные стены лучше поглощают звук, то есть защищают от уличного шума.

На заметку! Следует подчеркнуть, что отмеченные преимущества газосиликатных блоков отражаются на их цене. Такие изделия стоят дороже, чем более грубые газобетонные блоки.

Важным достоинством газобетона многие считают возможность его ручного изготовления (без использования автоклава). В случае особой необходимости газобетонные блоки можно готовить прямо на стройплощадке. Однако недостаточный контроль качества такой продукции может обернуться опасным нарушением состава и строительной технологии.

При использовании заводской (автоклавной) технологии качество газобетона обязательно контролируется.

Размеры газосиликатных блоков унифицированы, в то время как размеры бетонных блоков могут быть более произвольными. Из-за достаточно большой погрешности в размерах газобетонных блоков их приходится укладывать на более толстый слой клеящей смеси. Это снижает теплоизоляционные свойства стен, усложняет проведение отделочных работ, поскольку требует дополнительного выравнивания поверхности стены перед облицовкой.

Видео описание

Видео о применении и сравнении свойств газосиликата, других строительных блоков:

Особенности применения газобетонных и газосиликатных блоков

Выясняя, что лучше – газосиликат или газобетон, и в чем разница между этими веществами, важно разобраться в особенностях их применения. При этом надо учитывать не столько отличие составов, сколько правильное использование материалов.

  • Для укладки блоков из газобетона и газосиликата применяется специальная клеевая смесь, в которой, кроме цемента и песка имеются добавки, улучшающие адгезию и ускоряющие схватывание вяжущего раствора;
  • Учитывая повышенную гигроскопичность ячеистых бетонов, фасадные стены из газоблоков необходимо обязательно штукатурить, покрывать слоем влагоизолирующей шпаклёвки или использовать другие средства для защиты наружных стен от атмосферных осадков. Чтобы они меньше смачивались дождём, необходимо устраивать нависающую кровлю;

Видео описание

О том, можно ли обойтись без утепления стен из газобетона – в следующем видео:

  • Под газобетонные и газосиликатные блоки на фундамент обязательно укладывают гидроизоляционный материал;
  • Чтобы предотвратить усадку и разрушение стен, в ходе укладки блоков производится армирование в первом и в каждом четвёртом ряду, а также в районе оконных проёмов.

  • Газобетонные блоки, изготовленные неавтоклавным способом нельзя использовать раньше, чем через 28 дней после заливки бетона в формы.

Решать, что лучше – газобетон или газосиликат для строительства дома, нужно, учитывая тип и назначение возводимого объекта, а также требования технологии.

Важную роль играет марка используемого газобетона или газосиликата.

При возведении несущих стен используются изделия из газобетона конструкционных марок D1000, D1200.

Для строительства частных домов и коттеджей (малоэтажных объектов) используется конструкционно-теплоизоляционный материал марок D500- D900.

Изделия меньшей плотности (марок D300, D400) применяют для устройства дополнительной теплоизоляции (создания двойных стен) или для возведения внутренних перегородок.

Большое значение имеет форма блоков и их размеры.

Так, например, для лёгких перегородок используются прямые газобетонные блоки размером 150х250х625 мм. Для монолитных стен больше подходят газосиликатные U-образные блоки толщиной 200-400 мм, высотой 250 мм и длиной 500 мм.

Коротко о главном

При выборе конкурентных материалов для строительства малоэтажных и многоэтажных домов у заказчиков часто возникают сомнения: «газосиликатные блоки или газобетонные блоки – что лучше, какие подойдут больше.

Читайте также:
Идеи реставрации старого шкафа своими руками

Люди сопоставляют преимущества и недостатки материалов, ориентируются на их технические характеристики. Учитывают, что газосиликатные блоки изготавливаются только заводским способом, имеют более точные размеры и форму.

У газосиликата имеются и другие преимущества перед газобетоном (лучшая тепло- и звукоизоляция, меньшая гигроскопичность и усадка). Однако немаловажную роль играет цена.

Строительство объектов из газобетона обходится дешевле. Учитывая, что разница в показателях качества незначительна, многие предпочитают покупать именно газобетонные блоки.

При покупке материалов особенно важно учитывать строительные нормы и рекомендации специалистов.

ООО «СТРОЙБЛОК» ПРЕДЛАГАЕТ

ООО «СТРОЙБЛОК» ПРЕДЛАГАЕТ

Ячеистый бетон

Ячеистым бетоном называют разновидность легкого бетона, отличительной особенностью которого является пористая структура.

Силикатный кирпич

Для малоэтажного и высотного строительства в последнее время все чаще применяется силикатный кирпич. Он нисколько не уступает традиционному керамическому кирпичу, а по ряду параметров даже превосходит его.

Газосиликатные блоки

Разновидностью ячеистого бетона является газосиликат, который изготавливается из извести и кварцевого песка. Эта смесь разливается по формам и насыщается газом.

Плиты перекрытия

Железобетонные плиты перекрытия – одна из самых востребованных позиций на рынке железобетона.

Газосиликатные блоки – что это

Если говорить простым языком, то газосиликатный материал – это одна из разновидностей ячеистого бетона. Готовый материал получался пористым, но имел такие же характеристики, как у бетона. Отличием являлось то, что благодаря пористой структуре, блоки имели меньший вес. Материал получали путем добавления в бетонный раствор специальных добавок, образующих поры. В XIX веке раствор перемешивали с кровью быка или свиньи, чтобы получить данный эффект. Белок в крови, вступая в реакцию с другими компонентами, образовывал пену. Один из советских строителей, Брюшков М.Н., в 1930-х годах заметил, что растение мыльный корень, которое растет в Средней Азии, наделяет цемент новой особенностью. Когда растение добавляли в смесь, она начинала пениться, тем самым увеличиваясь в объеме. Когда раствор застывал, пористая структура сохранялась. Однако самую важную роль в изготовлении ячеистого бетона сыграл Альберт Эриксон, архитектор из Швеции, который разработал технологию получения материала, путем добавления химических газообразующих компонентов. Он и запатентовал свое изобретение. Но, из чего делают газосиликатные кирпичи сегодня?

Исходя из СН 277-80, газобетонный раствор должен состоять из следующих компонентов:

  • портландцемент высокого качества, поученный согласно ГОСТ 10178-76, в составе которого есть силикат кальция, не меньше 50%, трехкальциевый алюминат, не больше 6%. Добавлять трепел в состав нельзя;
  • песок, с техническими требованиями согласно ГОСТ 8736-77, в котором глинистые и илистые включения не превышают 2%, а наличие кварца равно 85%;
  • простая вода, соответствующая требованиям ГОСТ 23732-79;
  • кальциевая известь-кипелка, соответствующая ГОСТ 9179-77, не меньше 3 сорта. Ее скорость гашения должна составлять 5–15 мин. и не больше 2% пережога. Оксид магния и оксид кальция в составе – не меньше 70%;
  • алюминиевая пудра ПАП–1 или ПАП–2, используемая в качестве образователя газа;
  • сульфанол С, поверхностно-активное вещество (ПАВ).

Как выглядит газосиликатный кирпич, вы можете посмотреть на фото ниже.

Именно из этих компонентов и производят газосиликатный кирпич. Примечательно, что готовые изделия из газосиликатной смеси можно разделить на 2 вида:

  1. Автоклавный.
  2. Неавтоклавный.

Они отличаются способом изготовления. Газосиликатные кирпичи из автоклава, благодаря особой обработке в нем, имеют повышенные показатели по усадке при высыхании (в 5 раз лучше) и прочности. Изготовление в автоклаве довольно технологичное и энергоемкое, поэтому их цена несколько выше. Сушка газосиликатного кирпича происходит при температуре 175 ˚C, под давлением в 0,8–1,2 МПа. Такую обработку могут позволить себе только большие предприятия.

Что касается неавтоклавного газосиликатного кирпича, то его изготовление обходится значительно дешевле, но немного с худшими показателями. Изготовленная смесь затвердевает в природных условиях, без внешнего влияния.

Газобетонные блоки и газосиликатные блоки

Газоблок представляет собой искусственный камень, имеющий ячейки диаметром от 1 до 3 мм. Они равномерно располагаются по всей структуре материала. Именно степень равномерности этих пузырьков влияет на качество конечного материала. При производстве газоблока в основе лежит цемент с автоклавным или естественным затвердеванием. Газоблоки имеют более низкий коэффициент шумоизоляции. Если газосиликат впитывает влагу и от этого страдает его структура, то газоблок пропускает ее через себя, создавая комфортный микроклимат в помещении.

Газосиликат – это материал, в основе которого лежит известь. Кроме нее в состав входит: цемент, песок, вода и газообразующие добавки. Блоки проходят автоклавную обработку. Смесь для газосиликата заливается в форму и проходит печную термическую обработку, после чего готовый блок разрезается струной на более мелкие блоки необходимых размеров. Газосиликатные блоки благодаря равномерной пористости являются более прочными и имеют более низкую стоимость, чем менее прочные газоблоки.

Достоинства

Положительными характеристиками газосиликатного кирпича считаются:

  • простота и легкость монтажных работ;
  • удобная механическая обработка;
  • открытый тип структуры ячеек строительного материала создает прекрасную паропроницаемость, придавая влагообмену оптимальность;
  • отличные звуко- и шумоизоляционные качества.

Если сравнивать с обычным кирпичом, то газосиликат пользуется большой популярностью на сегодняшний день.

Пустотелый кирпич

В своем большинстве данный материал является пустотелым и обладает лучшими теплотехническими характеристиками. Пустотелые изделия имеют в своем теле пустоты (различный процент пустотности), что увеличивает их теплотехнические характеристики и, соответственно, стены из данного материала сохраняют больше тепла.

Пустотелый строительный кирпич применяют в кладке стен, перегородок, наполнения каркасов многоэтажных строений. В просторечиион этот вид строительного материала называется эффективным, щелевым, дырочным, экономным, самонесущим. Последнее название говорит, что он применяется в основном для ненагруженных конструкций. В свою очередь, полнотелый кирпич предназначен для возведения несущих конструкций: стен, сводов, колонн, фундаментов и т.п.

Читайте также:
Детский пуф удобство и украшение в комнате ребенка

На изготовление пустотелых изделий расходуется меньше сырья из-за того, что пустоты занимают значительную часть их объема — более 13%. Поэтому – и меньшая себестоимость, и конечная цена, а также название – «экономный». В основном пустотелый кирпич бывает от бледно-красного до темно-красного цвета. Его производят с круглыми, щелевидными, овальными или квадратными сквозными пустотами.

Поскольку диаметр сквозных пустот в кирпиче составляет не более 16 мм, а ширина щели – 12 мм, раствор практически не заполняет отверстия. По этой причине кладка из подобного материала обладает низкой теплопроводностью.

Марочность одинарных пустотелых изделий: по прочности от М-100 до М-300; по морозостойкости от F-25 до F-100. Пустотелый кирпич используют как при строительстве наружных стен с высокой теплоизоляцией, так и внутренних перегородок, при отделочных работах. Его также применяют для того чтобы уменьшить толщину стены. Благодаря наличию пустот, сокращается расход сырья на производство, затраты на перевозку, повышается морозостойкость стен, снижается нагрузка на фундамент.

Где применяются газобетонные блоки

Высокие эксплуатационные и технические характеристики газобетона позволяют использовать газобетонные блоки при возведении несущих стен, несущих основную конструкционную нагрузку. Используется материал и в качестве блоков для перегородок, расположенных внутри здания. Газобетонные блоки для кладки стенки – несущей конструкции используются как при возведении малоэтажных зданий, так и в многоэтажном строительстве каркасных монолитных зданий, в качестве заполнителя межкаркасного пространства.

Газобетонные блоки или кирпич: сравниваем характеристики

При планировании строительства любого объекта возникает резонный вопрос — какой материал будет оптимальным по своим характеристикам. Современный рынок строительных материалов богат, но по-прежнему не утихают споры вокруг самой популярной продукции.

Пожалуй, один из самых частых вопросов — чем различаются кирпич и газобетон, какой из этих материалов лучше? Постараемся в этой статье рассмотреть особенности обоих материалов и сравнить их наиболее значимые характеристики.

В строительстве применяются 2 разновидности кирпичей — силикатные и керамические. Силикатные кирпичи изготавливают из смеси гашеной извести и кварцевого песка, керамические — из глиняной смеси. За всю историю использования оба вида кирпича заслужили репутацию прочного, морозостойкого и долговечного материала. Сегодня кирпич используется для возведения цоколя и облицовывания фасадов зданий.

Газобетонные блоки — сравнительно молодой строительный материал, одна из разновидностей ячеистого бетона. Изготавливаются газоблоки автоклавным и неавтоклавным способом из смеси цемента, гипса, песка, воды и алюминиевой пудры. Блоки имеют пористую структуру, что заметно отражается на их теплоизоляционных свойствах, но при этом характеризуются и довольно высокой прочностью — это позволяет использовать их для строительства практически любых сооружений.

Теперь присмотримся к свойствам этих материалов более подробно.

Масса материала

Параметр массы строительных материалов важно учитывать на этапе выбора типа фундамента для постройки. Кирпич плотнее газобетона в 3,5 раз, поэтому кирпичные стены однозначно потребуют более сложного и дорогостоящего фундамента (например, монолитного или ленточного). Газобетонные блоки менее плотные и обладают малым весом за счет пористой структуры — так что здесь подойдут облегченные варианты фундаментов или ростверк.

В любом случае, при выборе того или иного фундамента нужно обращать внимание на общий вес всей постройки, тип грунта, глубину промерзания и уровень грунтовых вод — так что расчет этих параметров лучше всего доверить специалистам.

Теплопроводность

Коэффициент теплопроводности демонстрирует способности стройматериалов проводить тепло (чем коэффициент выше, тем будет уже теплоизоляция). Газобетонные блоки имеют теплопроводность в пределах 0,09-0,12 Вт/мК, у кирпича эта характеристика равна 0,32-0,46 Вт/мК. Кирпичная кладка однозначно потребует использование внушительного слоя утеплителя, а если обходиться без него, то толщина стены из кирпича должна будет достигать не менее 2 метров (разумеется, это потребует больших денежных и трудовых вложений).

Многие специалисты отмечают, что газобетонные блоки по показателю теплопроводности близки к древесине, а по сравнению с кирпичом теплоизоляционные характеристики блоков выше в 3 раза. Газобетон бывает разных марок по показателю плотности материала — в зависимости от плотности различаются и показатели теплопроводности блоков. При строительстве можно сочетать газобетонные блоки различной плотности, учитывая конструкционные особенности постройки, но в любом случае по сравнению с кирпичом газобетон значительно снижает затраты на дальнейшее содержание дома (утепление и обогрев).

Архитектурные возможности газобетонных блоков и кирпичей

По ассортименту форм и оттенков у кирпича практически нет конкурентов — фасады, облицованные тщательно подобранным кирпичом, выглядят весьма привлекательно. Но этот материал довольно тяжело поддается обработке, имеет свойство крошиться и легко ломается (особенно при транспортировке), при нарушениях в технике укладки или использовании неподходящего раствора он может осыпаться. Кирпич вряд ли получится использовать для создания сложных архитектурных форм.

Геометрия же газобетонных блоков практически идеальна, их легко разрезать даже ножовкой — это открывается безграничные архитектурные возможности. Кроме того ровные поверхности газоблоков способствуют сокращению расхода кладочного материала и увеличению темпа возведения стен.

Скорость и стоимость строительства

По показателю скорость возведения постройки газобетонный блок оставляет кирпич далеко позади. Размер газоблока достаточно объемный и по габаритам равняется 16 кирпичам. На практике постройка коробки дома из газобетонных блоков займет в 2 раза меньше времени по сравнению с выгонкой кирпичной коробки.

Средняя стоимость 1 кубометра кирпича — 4500 руб. Учтём, что при одинаковой площади постройки кирпичей понадобится гораздо больше, чем газобетонных блоков. Если учесть более низкую стоимость газоблоков, а также снижение сроков строительства и затрат на оплату рабочим, то в сумме стоимость строительства из газобетона выходит на 30% дешевле, чем из кирпича.

Читайте также:
Как вырастить тыкву на даче

Из чего же строить дом?

Однозначного ответа на вопрос «что лучше – кирпич или газобетон?» не существует, т.к. у обоих материалов есть свои достоинства, недостатки и особенности использования. С учетом рассмотренных в статье характеристик вы сможете лучше понять, какой вариант лучше всего подойдет именно для вашего объекта. При выборе стройматериала важно учитывать не только бюджет и затраты на проведение работ, но и условия, в которых планируется эксплуатация постройки. Например, будет довольно ощутимая разница и требования, предъявляемые к материалам стен, для дачи в южном регионе или трехэтажного жилого дома в холодном регионе, для которого характерны частые перепады температур.

При выборе мы рекомендуем отталкиваться в первую очередь от проекта планируемой постройки — в каком-то случае наиболее эффективным окажется использование газобетонных блоков, для других больше подойдет кирпич, а в некоторых объектах получится грамотно совместить оба материала.

Характеристики газосиликатного кирпича

Огромную популярность в качестве основного строительного материала набирает газосиликатный кирпич. Его технические характеристики и свойства позволяют строить эффективные здания, которые соответствуют всем современным меркам. Если говорить о соотношении цены и качества, то с уверенностью можно сказать, что газосиликатные блоки занимают одно из первых мест.

Материал уже проверен временем и успешно выполняет свои функции. Его применяют для строительства всех видов конструктивных элементов сооружений и построек любого назначения. Почему газосиликатные блоки стали такими популярными? Чем они отличаются от классических строительных материалов? В чем их особенность? Ответы на эти и многие другие вопросы вы найдете в статье.

Газосиликатные блоки – что это

Если говорить простым языком, то газосиликатный материал – это одна из разновидностей ячеистого бетона. Готовый материал получался пористым, но имел такие же характеристики, как у бетона. Отличием являлось то, что благодаря пористой структуре, блоки имели меньший вес. Материал получали путем добавления в бетонный раствор специальных добавок, образующих поры. В XIX веке раствор перемешивали с кровью быка или свиньи, чтобы получить данный эффект. Белок в крови, вступая в реакцию с другими компонентами, образовывал пену. Один из советских строителей, Брюшков М.Н., в 1930-х годах заметил, что растение мыльный корень, которое растет в Средней Азии, наделяет цемент новой особенностью. Когда растение добавляли в смесь, она начинала пениться, тем самым увеличиваясь в объеме. Когда раствор застывал, пористая структура сохранялась. Однако самую важную роль в изготовлении ячеистого бетона сыграл Альберт Эриксон, архитектор из Швеции, который разработал технологию получения материала, путем добавления химических газообразующих компонентов. Он и запатентовал свое изобретение. Но, из чего делают газосиликатные кирпичи сегодня?

Исходя из СН 277-80, газобетонный раствор должен состоять из следующих компонентов:

  • портландцемент высокого качества, поученный согласно ГОСТ 10178-76, в составе которого есть силикат кальция, не меньше 50%, трехкальциевый алюминат, не больше 6%. Добавлять трепел в состав нельзя;
  • песок, с техническими требованиями согласно ГОСТ 8736-77, в котором глинистые и илистые включения не превышают 2%, а наличие кварца равно 85%;
  • простая вода, соответствующая требованиям ГОСТ 23732-79;
  • кальциевая известь-кипелка, соответствующая ГОСТ 9179-77, не меньше 3 сорта. Ее скорость гашения должна составлять 5–15 мин. и не больше 2% пережога. Оксид магния и оксид кальция в составе – не меньше 70%;
  • алюминиевая пудра ПАП–1 или ПАП–2, используемая в качестве образователя газа;
  • сульфанол С, поверхностно-активное вещество (ПАВ).

Как выглядит газосиликатный кирпич, вы можете посмотреть на фото ниже.

Именно из этих компонентов и производят газосиликатный кирпич. Примечательно, что готовые изделия из газосиликатной смеси можно разделить на 2 вида:

  1. Автоклавный.
  2. Неавтоклавный.

Они отличаются способом изготовления. Газосиликатные кирпичи из автоклава, благодаря особой обработке в нем, имеют повышенные показатели по усадке при высыхании (в 5 раз лучше) и прочности. Изготовление в автоклаве довольно технологичное и энергоемкое, поэтому их цена несколько выше. Сушка газосиликатного кирпича происходит при температуре 175 ˚C, под давлением в 0,8–1,2 МПа. Такую обработку могут позволить себе только большие предприятия.

Что касается неавтоклавного газосиликатного кирпича, то его изготовление обходится значительно дешевле, но немного с худшими показателями. Изготовленная смесь затвердевает в природных условиях, без внешнего влияния.

Размеры и вес газосиликатных кирпичей

Одним из преимуществ газосиликатных блоков, является их размер. Он значительно больше, чем у обычных кирпичей, благодаря чему возведение здания проходит на порядок выше (в 4 раза), при том, что количество швов и соединений максимально снижено. Это значительно сокращает трудозатраты. Да и расход раствора значительно уменьшается. Как известно, размер кирпичей определяется тремя величинами: длиной, шириной и толщиной. Стандартный размер стенового газосиликатного кирпича равен 600×200×300 мм. Существует также стеновой полублок, размер которого составляет 600×100×300 мм. Но, это далеко не все размеры. В зависимости от производителя, изготавливают блоки следующих размеров:

  • 500×200×300 мм;
  • 588×150×288 мм;
  • 600×250×50 мм;
  • 600×250×75 мм;
  • 600×250×100 мм;
  • 600×250×250 мм;
  • 600×250×400 мм и т.д.

Вы можете найти любой размер, который потребуется для ваших работ. Имея эти данные, мы можем сравнить, сколько кирпичей в газосиликатном блоке. К примеру, возьмем стандартный кирпич размером 250×120×65 мм и стандартный газосиликатный блок, 600×200×300 мм. Объем такого кирпича составляет 0,00195 м 3 . Объем же силикатного блока равен 0,036 м 3 . Если разделить их, получается, что в 1 блоке 1,85 кирпичей. Примечательно то, что на 1 м 3 кладки требуется 27,7 блоков, а кирпичей – 512 шт., что в 18 раз меньше. А что сказать о весе?

Читайте также:
Влагостойкие светильники – преображаем интерьер ванной

Понятно, что на вес будут влиять габариты и плотность материала. Чем они больше, тем выше вес. Стандартный газосиликатный блок имеет вес 21–29 кг, а зависимости от плотности. Вес – одно из преимуществ таких изделий. Если сравнивать с теми же кирпичами, то масса 1 м 3 кирпичей равна: 512 шт. × 4 кг. (масса 1 кирпича) = 2048 кг. А в 1 м 3 газосиликатного блока: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Разница более чем очевидна. За счет габаритов и пористой структуры, общий вес блоков из газосиликата намного меньше.

Основные физико-механические характеристики газосиликатных кирпичей

Немаловажными факторами, которые отличают изделия, являются следующие показатели:

  1. Плотность.
  2. Теплопроводность.
  3. Морозостойкость.

Как упоминалось выше, от плотности напрямую зависит вес и свойства материала. В зависимости от этого, газосиликатные кирпичи делятся на маркировки:

  • D700, самые плотные, используются для постройки конструкций с повышенной этажностью.
  • D600–D500, средней плотности, используются для постройки малоэтажных домов и перегородок.
  • D400 и ниже, теплоизоляционный материал, который используют для утепления контура несущей стены.

Отличием газосиликатных блоков является и их теплопроводность. К примеру, готовые блоки марки D700 обладают показателем 0,18–0,20 Вт/м·°С (ниже чем у красного кирпича). Если говорить о марке D600–D500, то показатели еще ниже – 0,12–0,18 Вт/м·°С. Самая низкая теплопроводность у изделий марки D400, равная 0,08–0,10 Вт/м·°С.

Что касается морозостойкости, то она зависит от объема пор блоков. Стандартные блоки, изготовленные в естественных условиях, могут выдерживать 15–35 циклов замерзания и размораживания.

Но, некоторые производители, изготовляющие блоки в автоклаве заявляют, что их изделия имеют морозостойкость 50–100 циклов, что действительно поражает. Все же, отталкиваясь от информации в ГОСТ 25485-89, в среднем морозостойкость ячеистого бетона не выше 35 циклов.

Другие преимущества материала

Стоит отметить, что газосиликатный кирпич имеет и другие характеристики. Благодаря своему составу, он является экологически чистым материалом, который не вредит здоровью человека. Изделия из газобетона находятся на втором месте по экологичности, после дерева. Кроме того, автоклавные блоки не будут гнить из-за отсутствия среды обитания для микроорганизмов. Грызуны не будут его есть и заводиться внутри.

Высокая пожаробезопасность – еще одно преимущество ячеистых бетонов. Он не горит! Материал можно использовать для возведения преград для огня. В конструкции предел распространения огня составляет 0 см. А пористая структура газосиликата позволяет эффективно препятствовать проникновению шума. Если вам придется работать с этим материалом, вы сможете оценить еще одну тонкость – простота обработки. С ним легко работать, используя простые плотницкие инструменты. Как видите, газосиликатный кирпич не зря считается одним из лучших материалов, используемых для строительства!

Газосиликат: применение,достоинства и недостатки,фото,видео,производство.

Технология производства газосиликата

Газосиликатный кирпич являет собой одну из разновидностей ячеистого бетона — современного материала с заданными свойствами.

Для его производства применяют смесь цемента, гашеной извести и песка, которую пропускают через автоклав и вспенивают путем добавления порошка алюминия или магниевой пыли.

Готовую массу газосиликата разливают в формы и формируют блоки с определенными габаритами. Высыхание и затвердение осуществляется двумя способами:

  • при естественных условиях;
  • в автоклаве в условиях высокой температуры и давления.

Автоклавный способ позволяет получить блоки с улучшенными свойствами по твердости и устойчивости к неблагоприятным условиям.

Оборудование для производства газосиликатного кирпича.

Простой состав из дешевых и распространенных компонентов делает газосиликатный кирпич экономически выгодным для массового строительства.

Группы газосиликата по свойствам и сфере применения:

  1. Кирпичи марки D200-D400 отличаются хорошими теплоизоляционными свойствами и морозоустойчивостью, но невысокой прочностью. Сфера их применения — утепление стен и закладка проемов при монолитном строительстве.
  2. Марка D500-D600 имеет усредненные характеристики, это прочные блоки, которые пригодны для возведения коробов малоэтажных домов и коттеджей.
  3. Марка D700-D900 имеет самую высокую прочность, такие блоки отличаются особой устойчивостью к неблагоприятным условиям и долговечностью.

Что такое газосиликатные блоки

Начнем с того, что газосиликат, как материал для строительства стен, начал появляться на строительных рынках относительно недавно, но уже успел заработатьпопулярность среди застройщиков, в первую очередь, из-за своей дешевизны и практичности.

Сам по себе газосиликат – это газобетон с улучшенными характеристиками, относящийся к ячеистым бетонам. В отличие от других видов блоков, внутри газосиликатных — огромное количество мелких пустот – пузырьков, из-за которых и достигается значительная теплоизоляция.

Изготавливаются газосиликатные блоки из воды, цемента, извести, песка и алюминиевой крошки (пудры), которая и способствует образованию тех самых пузырьков. Но несмотря на доступность составляющих компонентов, газосиликатные блоки самостоятельно изготовить не получится. Их производство включает в себя дорогостоящее оборудование и не простой технологический процесс, строгое соблюдение которого – обязательное условие при их изготовлении.

Кладка стен из газосиликатных блоков производится на специальный клей. Использование раствора, как правило, допускается для блоков с плохими геометрическими характеристиками, из-за которых толщины шва клея будет не достаточно для их выравнивания.

Размеры и форма газосиликатных кирпичей

Производители предлагают газосиликатные кирпичи двух модификаций. Это влияет на их размеры.

  1. Блоки для возведения стен. Они имеют длину от 620 до 625 мм, ширину от 250 до 300 мм и высоту в 250 мм.
  2. Блоки для устройства перегородочных конструкций. Их размеры соответствуют стеновым, а ширина варьируется от 100 до 250 мм.
Читайте также:
Двухкомпонентный клей: чем приклеить паркет, полиуретановый для паркетной доски

По форме кирпичи бывают в виде обычных гладких параллелепипедов или конструкции «гребень-паз». Пазогребневые блоки быстрее и надежнее стыкуются в конструкции, а также дают экономию на клеевых составах.

Цена газосиликатных кирпичей зависит от нескольких параметров:

Таблица сравнения свойств газосиликатных блоков и силикатного кирпича.

  • класса прочности;
  • сферы применения — стеновые дороже перегородочных;
  • особенностей конструкции — пазогребневые кирпичи стоят дороже;
  • от способа сушки — блоки после автоклавной сушки стоят дороже, чем аналоги, застывающие при естественных условиях температуры и влажности.

Цена на газосиликат на треть ниже в сравнении с другими строительными материалами.

Учитывая большие габариты блоков, застройщик получает значительную экономию при возведении домов и хозяйственных построек.

На сегодняшний день 1 м³ газосиликата имеет стоимость от 2,5 до 4,5 тыс. рублей.

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

  • теплоизоляция зданий,
  • постройка зданий и несущих стен,
  • изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

  • Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы — тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
  • блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
  • блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата — либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
  • наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

Чем выше плотность — тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Особенности газосиликата

Некоторые свойства газосиликата произвели настоящую революцию в сфере строительных технологий:

  1. Блоки из газосиликата в 3 раза легче традиционных кирпичей, что позволяет снизить нагрузку на фундамент при возведении стен и удешевить конструкцию.
  2. Низкая способность проводить тепло, что дает возможность обходиться без устройства теплоизоляции. Вот почему газосиликат особенно популярен при возведении бань.
  3. Устойчивость к условиям повышенной влажности. Материал рекомендуется применять в приморских регионах, где сказывается действие бризов и туманов.
  4. Устойчивость к многократным циклам замораживания и разморозки. Такие свойства дают возможность применять материал в северных районах, что актуально для нашей страны.
  5. Огнеустойчивость. Газосиликат не поддерживает горение и способен выдерживать воздействие высоких температур без разрушения структуры.
  6. Разнообразные конструктивные особенности материала — шпунтованные края, наличие пазов и гребней — позволяют воплощать дизайнерские задумки.
  7. Экологическая безопасность. Блоки не выделяют веществ, опасных для человека и животных, даже при воздействии критических температур.
  8. Размеры кирпичей ускоряют процесс возведения несущих конструкций.

Разновидности газосиликатных блоков.
Конечно, у газосиликата есть технологические недостатки, которые, впрочем, можно легко исправить, используя опыт профессионалов.

  1. Невысокая прочность на сжатие и разрыв может привести к образованию трещин в блоках нижних рядов. Устранение — создание армированных поясов.
  2. Способность вытягивать влагу из атмосферы и накапливать ее в порах. Устранение — устройство пароизоляции.
  3. Отсутствие внешней эстетики. Серые блоки придают дому непрезентабельный вид. Устранение — отделка наружных фасадов.

Автоклавные и неавтоклавные изделия

Изготовление блоков в автоклаве с технологической точки зрения представляет собой довольно энергоемкий процесс. По этой причине стоимость такого строительного материала заметно выше. Газосиликатные кирпичи сушатся при температуре 175 °C, давление составляет 0,8-1,2 МПа. А это могут себе позволить лишь крупные предприятия.

Что касается неавтоклавного способа изготовления блоков, то они застывают на свежем воздухе, в отсутствие какого-либо внешнего воздействия. Да и в целом такое производство обходится дешевле. В то же время технические характеристики материала заметно уступают тем кирпичам, которые были произведены с использованием автоклава.

Читайте также:
Интерьер лоджии: как эффективно использовать пространство

По теме: Norwegian Air Shuttle («Норвежские авиалинии»): полеты, доступные каждому

Габариты

Размеры газосиликатного кирпича, вес и ряд прочих технических характеристик регламентируются ГОСТами 21520-89 и 31360-2007. В этих нормативных документах включены общие сведения касательно всех разновидностей ячеистого бетона.

Что касается точных размеров, то газосиликатный тип кирпичей обычно выпускается более крупных габаритов, нежели керамические строительные брикеты. Собственно за счет этого процесс возведения построек проводится гораздо быстрее (в 4 раза). Соответственно, количество швов и соединений заметно снижается.

Стандартный размер блоков составляет 600 × 200 × 300 мм, но могут быть и полублоки с габаритами 600 × 100 × 300 мм. Но и это еще не окончательные размеры, существуют иные:

  • 500 × 200 ×300 мм;
  • 588 × 150 × 288 мм;
  • 600 × 250 × 50 мм;
  • 600 × 250 × 75 мм;
  • 600 × 250 × 100 мм;
  • 600 × 250 × 250 мм;
  • 600 × 250 × 400 мм.

По теме: Сухари из батона в духовке: особенности приготовления, рецепты и рекомендации

Как можно заметить, есть границы, за которые обычно не переступают. Иными словами, высота и ширина блоков не должны превышать 500 мм, а длина — 625 мм. Тем не менее производители могут выпускать газобетонные кирпичи в соответствии с ТУ. И в этом случае характеристики газосиликатного кирпича (включая размеры) могут быть абсолютно любыми.

К примеру, для перегородок габариты изделий составляют 100 х 250 х 600, тогда как внешние стены могут выкладываться элементами размером 300 х 250 х 625.

Обратная сторона медали

Несмотря на все особенности применения газосиликатного кирпича, у данного материала имеются свои недостатки:

  • Гигроскопичность. Из-за того, что в открытые ячейки проникает влага, при колебаниях температуры стены могут покрыться трещинами. В зимнее время они вообще промерзают. Поэтому возникает необходимость в отделке из сайдинга с включением вентзазора, чтобы удалять конденсат.
  • Морозостойкость на низком уровне. Несмотря на все заверения производителей, реальный показатель не превышает 20 циклов.
  • Высокая степень усадки. В силу малой прочности на изгиб на поверхности блоков могут появиться трещины. Для предотвращения разрушения закладывается монолитный фундамент и устанавливаются армирующие пояса между этажами.

Что касательно впитывания влаги, то, попав на поверхность газосиликатного блока, она практически вся оказывается в его внутренней части.

По теме: Лучшие гостиницы Лесосибирска: описание и отзывы

О том, что может произойти с такой «губкой» в случае сильных заморозков, догадывается каждый – ее просто разорвет на части.

Использование газосиликатного блока в строительстве

Газосиликатные кирпичи отличаются повышенной морозоустойчивостью и хорошими теплоизоляционными характеристиками.

Технология производства газосиликата

Газосиликатный кирпич являет собой одну из разновидностей ячеистого бетона — современного материала с заданными свойствами.

Для его производства применяют смесь цемента, гашеной извести и песка, которую пропускают через автоклав и вспенивают путем добавления порошка алюминия или магниевой пыли.

Готовую массу газосиликата разливают в формы и формируют блоки с определенными габаритами. Высыхание и затвердение осуществляется двумя способами:

  • при естественных условиях;
  • в автоклаве в условиях высокой температуры и давления.

Автоклавный способ позволяет получить блоки с улучшенными свойствами по твердости и устойчивости к неблагоприятным условиям.


Оборудование для производства газосиликатного кирпича.

Простой состав из дешевых и распространенных компонентов делает газосиликатный кирпич экономически выгодным для массового строительства.

Группы газосиликата по свойствам и сфере применения:

  1. Кирпичи марки D200-D400 отличаются хорошими теплоизоляционными свойствами и морозоустойчивостью, но невысокой прочностью. Сфера их применения — утепление стен и закладка проемов при монолитном строительстве.
  2. Марка D500-D600 имеет усредненные характеристики, это прочные блоки, которые пригодны для возведения коробов малоэтажных домов и коттеджей.
  3. Марка D700-D900 имеет самую высокую прочность, такие блоки отличаются особой устойчивостью к неблагоприятным условиям и долговечностью.

Что представляют собой газосиликатные блоки?

Структура газосиликатного бетона представляет собой объемную ячеистую сетку, заключенную в каркас из цемента, песка, извести и алюминиевой пудры. Своему названию газобетон обязан способу производства, при котором повышение пористости исходного раствора происходит за счет выделяющихся пузырьков газа – водорода. Он образуется при растворении алюминия в щелочном растворе гашеной извести.

Несмотря на высокую горючесть, водород в образованных ячейках не представляет опасности и выветривается при хранении и транспортировке блоков, а его место постепенно заполняется окружающим воздухом. Благодаря высокой пористости газобетонные блоки приобретают очень низкую теплопроводность, так как газы в ячейках плохо проводят тепло. Это открывает материалу применение при постройке теплых зданий без значительного повышения толщины стен.

Не нужно путать между собой понятия «пенобетон» и «газобетон». Появление пустот в пенобетоне связано с введением пенообразователей, способствующих образованию мелких пузырьков воздуха во время перемешивания. Посторонние газы при этом не выделяются.

Крупные размеры газобетонных блоков обусловлены технологическими требованиями – кладка из меньших камней обладает невысокой прочностью, по сравнению с цельным материалом. Хотя габариты блоков велики, их укладке сопутствует не больше сложностей, чем в обычной работе каменщика, благодаря низкой плотности и малой массе одного блока.

Широкое распространение материала связано также с его малой стоимостью, обусловленной меньшим расходом исходных компонентов. Плотность газобетона составляет от 350 до 700 (редко – до 1200) кг/м3, тогда как средняя плотность обычного бетона достигает 2500 кг/м3. Это позволяет снизить расход составляющих в 3,5-7 раз и одновременно получить более теплую и комфортную постройку.

Читайте также:
Безопасные для детей кухни
Видео: Газосиликатные блоки — строю сам — часть 1

Размеры и форма газосиликатных кирпичей

Производители предлагают газосиликатные кирпичи двух модификаций. Это влияет на их размеры.

  1. Блоки для возведения стен. Они имеют длину от 620 до 625 мм, ширину от 250 до 300 мм и высоту в 250 мм.
  2. Блоки для устройства перегородочных конструкций. Их размеры соответствуют стеновым, а ширина варьируется от 100 до 250 мм.

По форме кирпичи бывают в виде обычных гладких параллелепипедов или конструкции «гребень-паз». Пазогребневые блоки быстрее и надежнее стыкуются в конструкции, а также дают экономию на клеевых составах.

Цена газосиликатных кирпичей зависит от нескольких параметров:


Таблица сравнения свойств газосиликатных блоков и силикатного кирпича.

  • класса прочности;
  • сферы применения — стеновые дороже перегородочных;
  • особенностей конструкции — пазогребневые кирпичи стоят дороже;
  • от способа сушки — блоки после автоклавной сушки стоят дороже, чем аналоги, застывающие при естественных условиях температуры и влажности.

Цена на газосиликат на треть ниже в сравнении с другими строительными материалами.

Учитывая большие габариты блоков, застройщик получает значительную экономию при возведении домов и хозяйственных построек.

На сегодняшний день 1 м³ газосиликата имеет стоимость от 2,5 до 4,5 тыс. рублей.

Где применяются газосиликатные блоки?

В зависимости от плотности газосиликатных блоков, они разделяются на несколько видов: конструкционные, конструкционно-теплоизоляционные и теплоизоляционные (каждый из видов имеет отдельную сферу применения). Конструкционные блоки, плотность которых находится на уровне выше D700, применяются при строительстве несущих стен в зданиях, количество этажей в которых, по обыкновению, не больше трех.

Плотность конструкционно-теплоизоляционных газосиликатных блоков варьируется в пределах от D500 до D700, что делает их подходящим материалом для устройства перегородок между комнатами и стен зданий, высота которых не превышает двух этажей. Обладающие плотностью D400 теплоизоляционные блоки отличаются самой низкой прочностью и высокой пористостью.

Упомянутые выше характеристики блоков и обусловили их применение как материала, который повышает теплотехнические свойства стен.

Особенности газосиликата

Некоторые свойства газосиликата произвели настоящую революцию в сфере строительных технологий:

  1. Блоки из газосиликата в 3 раза легче традиционных кирпичей, что позволяет снизить нагрузку на фундамент при возведении стен и удешевить конструкцию.
  2. Низкая способность проводить тепло, что дает возможность обходиться без устройства теплоизоляции. Вот почему газосиликат особенно популярен при возведении бань.
  3. Устойчивость к условиям повышенной влажности. Материал рекомендуется применять в приморских регионах, где сказывается действие бризов и туманов.
  4. Устойчивость к многократным циклам замораживания и разморозки. Такие свойства дают возможность применять материал в северных районах, что актуально для нашей страны.
  5. Огнеустойчивость. Газосиликат не поддерживает горение и способен выдерживать воздействие высоких температур без разрушения структуры.
  6. Разнообразные конструктивные особенности материала — шпунтованные края, наличие пазов и гребней — позволяют воплощать дизайнерские задумки.
  7. Экологическая безопасность. Блоки не выделяют веществ, опасных для человека и животных, даже при воздействии критических температур.
  8. Размеры кирпичей ускоряют процесс возведения несущих конструкций.


Разновидности газосиликатных блоков.
Конечно, у газосиликата есть технологические недостатки, которые, впрочем, можно легко исправить, используя опыт профессионалов.

  1. Невысокая прочность на сжатие и разрыв может привести к образованию трещин в блоках нижних рядов. Устранение — создание армированных поясов.
  2. Способность вытягивать влагу из атмосферы и накапливать ее в порах. Устранение — устройство пароизоляции.
  3. Отсутствие внешней эстетики. Серые блоки придают дому непрезентабельный вид. Устранение — отделка наружных фасадов.

Использование газосиликатного блока в строительстве

Распечатать 12.02.2019 — Стройка.ру

СОДЕРЖАНИЕ:

1. Производство и состав газосиликатного блока.

2. Минусы газосиликатных блоков.

Особенности газовой сварки, виды газов и оборудования

Применение газовой сварки: суть и назначение процесса, оборудование, преимущества и недостатки данного вида сварки, советы по выбору газа для различных видов металла.

Одним из широко распространенных видов соединения деталей из металлов и сплавов является газовая сварка. Она относится к группе, которая называется сваркой плавлением. По своей популярности она уступает первое место дуговой сварке. Для реализации процесса применяется так называемый сварочный газ. Его получают в готовом виде или в результате химических реакций. Особенности сварки заключаются в следующем:

  • применяют различные газовые смеси;
  • с ее помощью получают торцовые и стыковые швы.

Сущность процесса газовой сварки

Газопламенная сварка, или просто газовая, предполагает соединение двух деталей или листов металла с помощью создания расплавленных кромок с последующей диффузией основного металла с добавочным (припоем). Для этого в области шва создается высокотемпературная область благодаря горению определенного газа с заданной скоростью. Газовая сварка и резка металла производится за счет экзотермической реакции процесса горения подаваемой газовой смеси с жидким (расплавленным) металлом.

Для создания необходимой температуры горения используют смесь кислорода и одного из горючих газов. Одновременно подаются в газовый смеситель от отдельных источников. После смесителя их искусственно поджигают. Технология газовой сварки предполагает регулировку объема каждого компонента. Это создает наилучшие условия проведения сварки и резания металла. Такой принцип применяется во всех газопламенных агрегатах.

По второму способу сварка проводится в обратном направлении – от левого края к правому. Присадочную проволоку медленно перемещают за пламенем горелки, которое направляют на определенный участок. Обеспечивается лучшая глубина воздействия на края металла, улучшается схватывание за счет медленного остывания и постепенной кристаллизации расплавленного края. Данный метод позволяет получить меньшее рассеивание теплоты, что обеспечивает получение наклонных кромок в 70°. Такой угол способствует снижению объема наплавленного металла, повышению производительности, снижению расхода газовой смеси, припоя и флюса. Благодаря таким возможностям его применяют для сварки металла толще пяти миллиметров.

Читайте также:
Антикоррозийная защита металлического покрытия

В обоих способах, кроме продольного движения струи пламени, делают небольшие поперечные движения. Они позволяют лучше прогревать поверхность металла, близкую к краю, и обеспечить надежное сваривание.

Назначение и область применения

  • сварку различных деталей;
  • паяние (в том числе ремонт поврежденных изделий);
  • наплавку;
  • резание листового проката и труб на отдельные заготовки.

Достоинства газовой сварки позволяют использовать ее в строительстве, промышленном производстве, коммунальном хозяйстве, ремонте автомобилей, при решении бытовых задач на дачах и в загородных домах. Сварка газом способна соединить практически любой материал. Ее применяют при соединении узлов изделий из цветных металлов, тонкостенных труб, элементов сложных конструкций. При правильном подборе условий и припоя возможно сваривание чугуна и наплавление на его поверхность латуни. Соединение и резка металлических элементов позволяет получать требуемый результат хорошего качества.

Пайка производится благодаря нагреву спаиваемых деталей и расплавлению припоя с добавлением флюса. В этом случае происходит поверхностная диффузия на стыках детали с расплавленным припоем. После остывания получается надежный и эстетичный шов, который можно подвергать обработке.

Наплавка предназначена для нанесения на поверхность основного изделия металла другого типа или структуры. В этом случае обрабатываемая поверхность прогревается до температуры так называемого запотевания. Этим методом восстанавливают изношенные детали, увеличивают размеры, наплавляют материал, обладающий более высокими характеристиками по прочности и изнашиваемости. Применение наплавки увеличивает срок службы деталей, сокращает расход дефицитного материала, снижает стоимость ремонта.

Плюсы и минусы газовой сварки

Профессионалы отмечают следующие плюсы:

  • доступность применения (сварочные работы можно производить в любом месте без привязки к сложному технологическому оборудованию и стационарным источникам энергии);
  • обеспечение широкого диапазона температур плавления;
  • возможность сварки большого количества разных по свойствам металлов: от чугуна до цветных сплавов;
  • при правильном подборе вида пламени и скорости горения совместно с соответствующим припоем и флюсом добиваются качественных и надежных швов;
  • последовательные нагрев и остывание не позволяют образовываться трещинам и пустотам, нарушающим целостность соединения;
  • транспортировать газовый аппарат достаточно просто;
  • себестоимость сварочных работ невысокая (не требуется дорогого сложного оборудования).
  • создается обширная площадь нагрева (может привести к повреждению близлежащих термонестойких элементов конструкции);
  • увеличение толщины заготовки приводит к существенному снижению производительности операции (применение данной технологии для листов или деталей, толщина которых превышает пять миллиметров, становится нерентабельным);
  • имеет ограничение по применению (проведение сварочной операции внахлест нецелесообразно в связи с высокой вероятностью создания неблагоприятных напряжений в металле, которые могут привести к деформации или разрушению места стыка);
  • реализация этой технологии плохо поддается автоматизации;
  • высокая опасность пожара и взрыва используемых компонентов при хранении и переноске к месту проведения работ.

Оборудование и материалы для газовой сварки

  • газовый генератор, являющийся источником ацетилена;
  • баллон с кислородом (для обеспечения процесса горения);
  • газовый редуктор;
  • комплект предохранительных клапанов (позволяют повысить безопасность применения газового оборудования);
  • специальный газовый шланг для подачи соответствующего газа (для каждого вида рукава имеют свою конструктивную особенность, замена одного на другой категорически запрещена);
  • газовая горелка;
  • различные виды припоев и флюсов.

Для удобства применения оборудование для газовой сварки размещают на специальной тележке. Это позволяет придать всей конструкции определенную мобильность и облегчить транспортировку от одного объекта к другому.

Горелки подразделяются на два типа: обычные и инжекторные. При использовании газовой горелки необходимо контролировать скорость выхода газа, длину пламени и создаваемую температуру. Флюс для выполнения сварки выбирают на основании известных характеристик металла и требуемых задач. В качестве припоя используется проволока. Она служит источником дополнительного металла при сварке. Применение присадочного материала позволяет качественно выполнить сварку и получить надежное соединение.

При проведении операции резания металла вместо горелки применяют газовый резак. Кроме основного оборудования, сварочный пост оснащается набором слесарного инструмента, необходимого в процессе проведения работ.

Проволока и флюс

В качестве флюса применяют специальные химические составы на основе борной или кремниевой кислоты с соответствующими добавками. Они выпускаются в форме паст, порошков, растворов. Для получения наилучшего эффекта такие растворы изготавливают самостоятельно.

Виды и назначение используемых газов

Газ выбирают в зависимости от технических условий процесса сварки и резания металла.

В качестве основных газов для создания горючей смеси применяют:

  • кислород (служит катализатором плавления и поддержания стабильности процесса горения);
  • ацетилен (это смесь водорода и кислорода с содержанием аммония, полученная в результате химической реакции диссоциации);
  • метан;
  • пропан.

Кислород бывает трех категорий: высшей, первой и второй. Категория зависит от процентного содержания кислорода. Чистота газа влияет на качество сварки, особенно на процесс резки. Смеси ацетилена и кислорода хранятся в баллонах или получаются в газогенераторе.

Как выбрать газ в зависимости от вида металла

На правильный выбор требуемого газа основное влияние оказывает толщина листа металла, с которым предстоит работать. Такой выбор легко сделать, обратившись к соответствующим таблицам. Они составлены на основе расчетов и учета опыта применения газов в различных условиях. Например, для сварки листов углеродистой стали целесообразно применять смесь аргона и диоксида углерода с последующим добавлением кислорода.

Имеете опыт работы с газовой сваркой? Обязательно поделитесь им в комментариях к данной статье!

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Foundation-Stroy.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: