Выбираем между турбированным и атмосферным газовым котлом

В чем преимущество современных турбированных газовых котлов

В современном мире уже никого не удивишь тем фактом, что газовые котлы имеют экономичный расход топлива. Поэтому сегодня на замену традиционным атмосферным моделям приходят более надёжные, экологичные, высокопроизводительные и самое важное – безопасные турбированные котлы.

Казалось бы, разница лишь в способе выведения отработанных газов, но по факту именно этот нюанс определяет эффективность работы, место, сложность и даже стоимость монтажа.

Читайте в статье

Что собой представляют турбированные газовые котлы

Турбированный газовый котёл – отвечающий за теплоснабжение агрегат, который дополнительно оснащается системой принудительного воздухообмена. В силу этой особенности, он не требует обустройства полноценной дымовой шахты, т. к. сообщение с внешней средой происходит через коаксиальный дымоход.

Коаксиальный дымоход – слитная конструкция (обычно идёт в комплекте поставки вместе с котлом), состоящая из труб разного диаметра, вложенных одна в другую. По внешнему каналу (большой трубе) осуществляется забор кислорода, а по центральному (меньшей трубе) – выводятся отработанные продукты горения.

Поскольку турбокотлам не важна качественная вентиляция самого помещения, их можно ставить как в частных домах, так и в городских квартирах.

Главный и, пожалуй, единственный существенный минус заключается в том, что из-за наличия турбины и более сложной автоматики они бывают исключительно энергозависимыми.

Устройство и принцип работы

Базовое строение турбокотла мало чем отличается от предшественника, но наличие вспомогательных узлов вносит некоторые изменения в его конструкцию.

Воздух, необходимый для поддержания горения, поступает с улицы сразу в закрытую камеру сгорания. Поскольку она изолирована от жилого пространства и напрямую соединена только с коаксиальным дымоходом, то это полностью исключает какое-либо влияние отработанных газов на внутренний микроклимат.

Устройство напольной турбированной модели.

Вентилятор (турбина) обеспечивают отведение дыма за пределы дома без применения вытяжных дымососов, создавая избыточное давление (турбонаддув).

Скорость вращения вентилятора турбины регулируется автоматически, поэтому даже при уменьшении давления газа в магистрали состав газо-воздушной смеси остаётся оптимальным. При изменении мощности, мгновенно подбираются обороты, которые обеспечат необходимое количество воздуха и должную тягу. Таким образом, соблюдаются лучшие условия для работы горелки, позволяющие получить из топлива наибольшее количество энергии.

Как выбрать комнатный термостат и экономить до 30% в месяц на отоплении

Атмосферный или турбированный: какой лучше

Традиционный атмосферный котёл имеет открытую камеру сгорания: забор воздуха для сжигания газа происходит из помещения. Это значит, что израсходованный кислород нужно в полном объеме заменить новым. Для этого нужна притоточно-вытяжная вентиляция.

Без организации хорошей притоточно-вытяжной вентиляции нормальная работа атмосферного газового котла невозможна. Во-первых, топливо не сможет до конца сгореть и в итоге теплоноситель недополучит какое-то количество тепла, а во-вторых, в комнате образуется опасная для жизни окись углерода (CO) – угарный газ.

Поэтому для небольших строений, где проблематично выделить отдельную от жилой зоны проветриваемую котельную с вертикальным дымоходом, лучше выбрать турбированный котёл. А для газового теплоснабжения малых торговых площадей, офисов и типовых многоэтажек, так он вообще – единственный вариант.

Отзывы о бытовых моделях с принудительным воздухообменом: преимущества и недостатки

Согласно отзывам владельцев турбированных газовых котлов можно выделить такие плюсы и минусы:

Достоинства	Недостатки
безопасность – герметичность закрытой камеры сгорания практически исключает риск попадания дыма внутрь помещения	высокая стоимость – цены на настенные модели выше на 20-30%, на напольные – на 20-50%, зато можно исключить затраты на строительство полноценного дымохода
свободное размещение – забор воздуха с улицы позволяет ставить котёл в очень маленьких комнатах (разумеется, соответствующих требованиям )	постоянный шум – активную работу всех турбокотлов неизбежно сопровождает монотонный звук вращения вентилятора, его громкость зависит от модели, а также наличия в котле слоя звукоизоляции
простой монтаж дымохода – для вывода коаксиальной трубы достаточно сделать отверстие (Ø 110) в наружной стене дома	энергозависимость – любые проблемы с напряжением (перебои, несоответствие норме) вызывают остановку вентилятора
низкий расход топлива – экономичность достигается за счёт автоматики, которая управляет скоростью вращения турбины

Сложностей с энергоснабжением легко избежать с помощью подключения к турбированному котлу стабилизатора напряжения и резервного источника питания – электрогенератора (бензинового, дизельного) и «бесперебойника» (ИБП). Однако нужно учитывать, что это приведёт к дополнительным материальным вложениям.

Как выбрать турбированный газовый котел для отопления частного дома

Настенный или напольный

Кроме того, настенные котлы содержит все необходимые модули системы отопления в одном корпусе (расширительный бак, циркуляционный насос, предохранительный клапан , воздухоотводчик и т.д.), что не только упрощает, но и делает дешевле монтаж. Напольные же модели редко оснащены всеми необходимыми модулями.

Одноконтурный или двухконтурный

Функциональность турбокотла определяется количеством контуров:

• одноконтурный – его возможности ограничены исключительно отоплением;
• двухконтурный – наряду с отоплением нагревает воду для бытовых нужд.

Двухконтурный котел является комбинацией котла и проточного нагревателя, т. е. обогрев помещения прекращается во время подачи горячей воды. Стоит уточнить, что вопреки распространённому мнению, теплоноситель не успевает остыть за время простоя, поэтому температура в жилище сохраняется.

Конечно, стоимость двухконтурного варианта выше на 10–30 %, но это всё равно выгодней, чем организация горячего водоснабжения любым другим способом, например, с помощью бойлера и одноконтурного котла. А в случае необходимости один из контуров можно выключить – например, летом, когда нет нужды в отоплении жилища.

Тип и материал теплообменника

Материал теплообменника влияет на долговечность котла:

• чугун (срок службы 25–30 лет и более) – самый термо- и коррозиеустойчивый металл, но хрупкий и тяжёлый, поэтому используется только в напольных моделях;
• медь (срок службы 12–17 лет) – очень лёгкий и теплопроводный металл (он быстро нагревается и остывает), слабо подвержен коррозии, но может прогорать.
• сталь (срок службы 10–15 лет) – металл хорошо переносит транспортировку, т. к. не чувствителен к физическому воздействию, легкий и недорогой в производстве, но склонен к образованию ржавчины, что с годами приводит к протеканию.

Двухконтурные котлы делят ещё и по типу теплообменника: раздельные (для каждого контура свой) и сдвоенный – битермический (контур ГВС проходит через основной теплообменник). Последний вариант дешевле, но он менее надежный, т. к. образующуюся в нем накипь практически невозможно очистить, именно закупоривание накипью часто становится причиной преждевременной поломки.

Несмотря на то, что у атмо- (90–92 %) и турбокотла (92–95 %) «чистый» КПД практически совпадает, у второго будет выше эффективность расхода газа.

Дело в использовании коаксиального дымохода: когда в его внешнюю полость попадает холодный воздух с улицы, он начинает нагреваться ещё до перехода в камеру сгорания от тепла дыма (100–130 °C), который выходит через внутреннюю полость этой же трубы. Поэтому на дальнейший нагрев тратится меньше ресурсов. Сюда же стоит добавить более эффективное управление притоком воздуха и тягой, что также сказывается на расходе газа.

Минимально необходимая мощность

Рассчитать необходимую мощность турбокотла можно по простой формуле: где на 10 м 2 обогреваемой площади идёт 1* кВт энергии.

* теплопотери среднестатистического жилого объекта с потолками до 2,7 м из средней полосы России.

Например, для стандартного дома в Московской области с кладкой в 2 кирпича и высотой потолков 2,7 м, площадью 120 м 2 , минимально подходящая мощность турбокотла составит Q=120÷10×1=12 кВт.

Мы рекомендуем закладывать запас 15–20 % от этого значения, чтобы не эксплуатировать агрегат на пределе, поэтому для этого же объекта Q≈14–15 кВт.

Также, если рассматривать двухконтурную модель, то на пользование ГВС придётся добавить не меньше 15–20 %, итого уже получится что Q≈16–17 кВт. Важно и не переусердствовать с мощность, иначе котел будет слишком часто «тактовать» (включаться и выключаться), что снизит его ресурс.

Как точно рассчитать необходимую мощность котла
Индивидуальный расчет, формула и корректирующие коэффициенты

Лучшие известные производители и модели: характеристики и цены

BAXI ECO-4s 24F

Итальянский двухконтурный турбокотёл мощностью 24,0 кВт разработан с учетом специфики российских условий, поэтому он адаптирован к работе с низким давлением газа, перебоями напряжения в сети и прочими неустойчивыми показателями. Также отличается одним из лучших в своем ценовом сегменте КПД – 92,9%, расход газа при этом – 2,54 м 3 /ч. Первичный теплообменник выполнен из меди.

Владельцы отмечают практически бесшумную работу, за практику эксплуатации более 5 лет, серьезных сервисных нареканий не встречалось.

Производитель: BAXI (БАКСИ), Италия.

Vaillant turboTEC pro VUW 242/5-3

Двухконтурная модель от эталонного немецкого бренда мощностью 24 кВт. Отличается особой надежностью и долговечностью благодаря отличному качеству сборки, использованию высокотехнологичных сплавов и лучших материалов. КПД 91%, максимальный расход газа 2,80 м 3 /ч. Также отличается медным первичным теплообменником, модулируемой горелкой, функциональной автоматикой с множеством защитных систем и приятным, стильным дизайном.

Производитель: Vaillant (Вайлант), Германия (сборка производится в Словакии).

Viessmann Vitopend 100-W A1HB001

Один из лучших газовых турбированных котлов для отопления частного дома и еще одна эталонная немецкая модель мощностью 24 кВт. Как и предыдущий Vaillant turboTEC отличается высокой надежностью и долговечностью, при этом котел абсолютно не требователен к качеству теплоносителя и давлению в газовой магистрали. КПД – 91%, максимальный расход газа – не более 2,77 м 3 /ч.

Серьезным преимуществом является наличие программатора, позволяющего задать настройки работы котла на ближайшие сутки или неделю, например, выставив температуру 15°C на рабочее время, когда хозяев нет дома, что существенно снизит эксплуатационные расходы.

Единственной распространенной проблемой является выключение котла вследствие обледенения дымохода при морозах ниже -17-18°C. Решение – следить за состоянием дымохода и своевременно сбивать наледь, утеплить его внешнюю часть или установить конструкцию против обледенения.

Производитель: Viessmann (Висман), Германия.

Buderus Logamax U072-24

Настенный турбированный газовый котёл мощностью 24,0 кВт. По факту это очередная эталонная немецкая модель, но с российской локализацией, что позволило существенно снизить его стоимость и выделить среди аналогов. КПД – 92%, максимальный уровень потребления топлива – 2,8 м 3 /ч. Также котел оснащен медным первичным теплообменником, модулируемой горелкой.

Единственным недостатком является более низкое, не характерное другим немецким и итальянским моделям российское качество сборки.

Производитель: Buderus (Будерус), Германия-Россия.

Navien GA 23KN

Напольный двухконтурный турбокотёл мощностью 23,0 кВт имеет скромный расход газа – 2,24 м 3 /ч. Он оснащён уникальной защитой от скачков напряжения: при разнице ± 30 % на микропроцессоре срабатывает чип SMPS, который позволяет продолжать работу, без риска повреждения электроники. При этом котел оснащен модулируемой горелкой, программатором, уже в заводской комплектации присутствует комнатный термостат и пульт ДУ.

Ощутимыми недостатками являются стальной теплообменник, посредственное качество сборки, шумная, относительно вышеперечисленных моделей, работа.

Производитель: NAVIEN (НАВИЕН), Южная Корея (зачастую с российской сборкой).

Цены: итоговая таблица

Сравнительный рейтинг популярных турбированных газовых котлов:

Какой газовый котел выбрать для отопления частного дома?

Наиболее оптимальным и экономичным источником отопления загородного дома до сих пор остается газовый котел.

На нашем рынке представлено огромное количество производителей данной продукции – Bosch, Buderus, Viessmann, Vaillant, Baxi, Navien и т.д.

Давайте поможем вам разобраться в этом деле, чтобы избежать непоправимых ошибок при покупке.

В настоящее время проект на электроснабжение здания ни у кого не вызывает вопросов. Это считается как нечто само собой разумеющееся.

Отсюда и вытекают проблемы сначала с правильным подбором мощности газового котла, а потом с его эксплуатацией.

Самый популярный способ из них – разделить общую площадь дома на 10м2. В итоге якобы и получается расчетная величина.

При этом никак не учитываются толщина и материал стен, габариты, количество и вид окон, дверей, наличие чердака и т.п.

Если вы хотите усредненно без проекта узнать мощность, воспользуйтесь хотя бы онлайн калькуляторами. Выбирать стоит те из них, которые требуют внести максимальное количество параметров.

Например, вот этот – ТЫЦ.

Но все же для комфортной и спокойной жизни изначально заложите в свои расходы отдельную сумму на проект теплоснабжения. В нем же должна быть разработана схема всего отопления и просчитаны теплопотери дома.

Когда люди впервые видят на табличке котла мощность 24кВт и более, это вызывает у них оторопь.

Не путайте электрическую и тепловую мощность отопительных приборов. Газовый котел в самом худшем случае потребляет из розетки не более 150-200Вт в час.

Поэтому то для его питания в период отключения света и хватает обычных аккумуляторов с инвертором или так называемых ИБП.

Ни о каких киловаттах тут речи не идет.

А следовательно, брать газовый котел с запасом, экономически невыгодно. Это не всегда верно.

В первую очередь такая проблема касается “тупых” напольных и морально устаревших навесных котлов.

Вот как условно выглядит график работы 20квт и 30квт прибора.

По вертикали у нас расход газа, по горизонтали – время работы. Сверху нарисованы два режима, так называемого тактования. Снизу – режим комфортной работы с постоянной мощностью при морозах.

Обычно тактование наблюдается в период межсезонья, когда нет сильных морозов и прогревать долго систему не нужно.

В данной ситуации котел запускается на максимуме, быстро нагревает воду и отключается. Далее насос растаскивает теплоноситель по системе, температура падает, горелки запускаются вновь.

В таком режиме работает как 20квт, так и 30квт котел. В чем же разница?

А разница в том, что первый будет потреблять газ в промежутках запуска условно 2м3, а второй 3м3. Когда котел тактует, он не успевает ничего оценить и выйти на оптимальную мощность.

Он заводится на максимуме и останавливается на максимуме. Но все это касается старых, “тупых” моделей.

В современных настенных приборах с модулирующими горелками (1:10) и умной электроникой, работа котла устроена таким образом, что если автоматика изначально увидит перегрев теплоносителя, то следующее включение произойдет на меньшей мощности, либо вы ее сможете уменьшить самостоятельно.

Единственная проблема – когда минимальная мощность у котла не такая уж и минимальная.

Поэтому проверяйте инструкцию и спрашивайте у продавца имеет газовый котел функцию модуляции или нет. И чем чаще будет шаг регулировки, тем лучше.

90% потребителей никогда в жизни не пользуются ни погода зависимой автоматикой, ни GSM модулями. Переплачивать за них не стоит.

Уж лучше поставить парочку умных и недорогих комнатных термостатов.

Большинство именно так и решает извечную проблему с тактованием.

Это вовсе не так. На конечную мощность влияют исключительно теплопотери здания.

Когда температура достигает заданных величин, количество тепла от котла будет выделяться одно и то же. Не важно сколько воды при этом будет в системе – 10л или 100л.

Какой настенный газовый котел лучше – корейский или европейский? Именно между ними чаще всего происходит борьба в данном сегменте.

Все настенные турбированные котлы работают примерно одинаково. Да, начинка у них отличается, но это никак не сказывается на ЭКОНОМИИ.

КПД и у корейских моделей, и у европейских одинаковое. Тут уже нужно смотреть на другой параметр, а именно – наличие в вашем городе сервиса по техобслуживанию и ремонту конкретной марки.

Основываясь именно на этом факторе, стоит делать выбор в ту или иную сторону. Запомните простое правило — чем дальше вы проживаете от сервиса, тем проще агрегаты выбирайте.

На сам деле ничего страшного здесь нет, просто продавцы должны быть честны с вами изначально, а не втюхивать чисто европейское качество.

Как на это не попасться и все проверить самостоятельно? Элементарно.

Вбиваете в гугл полное название модели и добавляете два слова – “СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ”. Скачиваете его и внимательно изучаете.

Сертификат должен быть у каждого товара, который завозится на территорию стран СНГ. В графе “Изготовитель” как раз таки и указано, где фактически был произведен данный котел. Вот вам для наглядного сравнения два сертификата.

Конкретную марку смотрите в графе – “Продукция”.

Это касается не только сборки, но и комплектующих. Уже мало кто из производителей за счет китайцев экономит только на рабочей силе.

Поэтому не стоит верить продавцам, что котел был только отверточно собран в Китае, а все внутренности у него европейские. Хотя опять же повторимся, в современном мире не всегда китайские комплектующие это плохо.

Здесь в первую очередь идет речь о честности продавца.

Двухконтурные котлы нужны только для горячего водоснабжения (ГВС) – отопление + отдельно горячая вода. Одноконтурный прибор отлично справляется и с теплым полом, и с батареями.

Все что он делает, это просто греет воду. Какая у вас при этом система отопления его не особо волнует.

Главное правильно все спроектировать и рассчитать. Вообще для нормального горячего водоснабжения покупать котел мощностью менее 24кВт не рекомендуется.

В интернете сломано много копий по поводу двухконтурника и ГВС.

Если коротко сформулировать суть, то она в следующем:

один санузел или две точки горячего водоразборазбора + все это недалеко от котельной – ваш выбор двухконтурный котел

три и более точек водоразбора – одноконтурный и бойлер косвенного нагрева

Котлы как люди, есть традиционные, а есть нет

Средний уровень КПД, в который уперлись традиционные газовые котлы составляет следующие значения:

настенные модели – 92-93%

напольные – 90%

И тут неопытный потребитель впервые видит конденсационный котел с его показателем КПД в 100% и даже выше.

При этом мало кто ему объясняет, что конденсационные котлы высокопроизводительны в основном в низкотемпературных системах, а именно – теплый пол.

Для обычной радиаторной или смешанной системы отопления никакой речи о высокой производительности и КПД выше 100% уже не идет. Тем не менее, конденсационник очень хорош, когда нет возможности или желания ставить большой напольный котел, а мощности обычного настенного не хватает.

Средняя окупаемость разницы в стоимости конденсационного и традиционного котлов для частного дома составляет 3-5 лет в зависимости от условий. И чем меньше площадь дома + если газ при этом природный – тем дольше конденсатник будет себя окупать.

Действительно, все последние модели в основном рассчитаны для закрытых систем. В них поддерживается стабильное давление и при его снижении срабатывает датчик, который отключает нагревательный прибор.

Падение давления, как правило, свидетельствует об утечке. При установке современного газового котла на открытую систему вам всего на всего нужно донести до датчика информацию, что давление в системе изначально низкое, и это ни коим образом не говорит о проблемах в отоплении.

Это делается элементарным замыканием проводов датчика между собой.

После этого, если вы в дальнейшем не будете осушать систему и сливать воду, котел будет работать без проблем.

Поэтому заранее уточняйте данный момент у продавца.

Открытые еще называют атмосферниками (с полноценным дымоходом), а закрытые – турбированными (с вентилятором, принудительно выгоняющим продукты сгорания на улицу через коаксиальный дымоход в стене).

Да, действительно, настенные турбированные устройства придумали для экономии. Атмосферные котлы более дорогие, но менее привередливые.

Вам придется вложиться в дымоход, предусмотреть отдельное помещение с соответствующей высотой потолков, куботурой, вентиляцией, освещением, сигнализаторами газовой безопасности. А еще не забывайте про повышенный расход газа.

Если в вашем регионе газ относительно недорогой и бюджет позволяет потратиться на все требования безопасной эксплуатации + оплачивать последующие квитанции от газового монополиста, то ваш выбор – атмосферный отопительный прибор.

Он по праву считается более надежным. Для подавляющего большинства жителей не только нашей страны, но и Европы, самый оптимальный вариант – это турбированный настенный газовый котел.

Его спокойно можно запихнуть хоть в шкафчик на кухне или незаметно спрятать где-нибудь под лестницей.

На просторах нашей страны до сих пор считается, что напольный в “одни ворота” выигрывает у настенного.

При этом в Европе их давно признали низкоэнергоэффективными устройствами и практически запретили во всех жилых домах.

То ли еще будет

Но вернемся в родные пенаты. Вот на что вы должны ориентироваться в первую очередь.

хорошие напольные котлы очень дорогие

При этом дешевый напольный котел будет проигрывать в производительности качественному настенному.

Атмосферный котел для сооружения системы отопления

Отправим материал на почту

• Различия в работе отопительных агрегатов
• Принципы работы дымоходных приборов
• Как обеспечить стабильную работу отопительного устройства?
• Виды атмосферных отопительных устройств
• Преимущества и недостатки котлов с атмосферной горелкой
• Выбор отопительного оборудования
• Заключение

Для обеспечения полноценной жизнедеятельности человека здания, расположенные в широтах с переменчивым климатом, оснащают отопительными устройствами. Атмосферный котёл является установкой открытого типа, работающей на естественной тяге. Кислород, поступающий из окружающей среды, сжигает горелка. В результате нагревается теплообменник из чугуна или стали, а для передачи энергии требуется теплоноситель.

Изучение видов универсальных отопительных устройств, определение оптимального места для размещения дымоходного котла, учёт особенностей позволит сделать выбор в пользу подходящего варианта для создания системы отопления постройки.

Различия в работе отопительных агрегатов

Существует два вида устройств для создания системы отопления:

• Турбированные.
• Атмосферные (дымоходные).

Для турбированного агрегата характерно наличие коаксиального дымохода. К вентиляции предъявляются минимальные требования, такие устройства устанавливаются в многоквартирных постройках. Оборудование открытого типа требует наличия традиционного дымохода, такой вид устройств подходит для построек с минимальным количеством этажей.

Атмосферный котёл — это устройство открытого типа, в рабочий узел кислород поступает из окружающей среды. Горение и выведение отходов осуществляется открыто, для монтажа такого вида оборудования необходимо обустроить полноценную котельную. Принцип работы горелки дымоходного агрегата основан на поступлении газа в систему через сопла. Горение поддерживается благодаря поступлению воздушной смеси, поэтому важно обеспечить постоянное поступление кислорода и установить мощную вентиляционную систему. Подогрев воды приводит к минимальным топливным затратам.

Настенное оборудование закрытого типа оснащено медной камерой сгорания, его мощность ограничивается 35 кВт. Оборудование, которое устанавливают на поверхности пола, имеет большую мощность, так как оно оснащено чугунными камерами. Этот материал отличается долговечностью, но из-за разницы температур может растрескиваться в месте входа воды и в зоне нагрева. Предотвратить появление коррозии можно установкой четырехходового клапана. Установки из нержавеющей стали долговечны, устойчивы к термоударам, характеризуются повышенной коррозионной устойчивостью, но имеют высокую стоимость.

Принципы работы дымоходных приборов

Во время работы атмосферного отопительного агрегата горелка нагревает теплообменник, происходит подогрев воды или другого теплоносителя. До поступления на сопла газ соединяется с воздухом, что обеспечивает горение.

Экономия топлива определяется сложностью конструкции отопительного оборудования. Некоторые котлы работают на дизельном топливе.

Горелки оборудованы датчиками уровня углекислого газа и пламени. При нехватке тяги пламя погаснет, что приведет к поступлению газа в помещение. Такой механизм действия возможен в самодельных обогревателях.

Преимущества атмосферных агрегатов:

• Энергонезависимость. Большая часть таких моделей используется при перебоях в подаче электроэнергии.
• Доступная цена.
• Существуют автономные модели, они могут функционировать без электричества.
• Датчики тяги обеспечивают безопасную эксплуатацию.
• Рядом с атмосферными агрегатами размещают дымоход с небольшим углом изгиба, это позволит обеспечить необходимую тягу.

Традиционный вывод газов с помощью естественной тяги характерен для многих видов агрегатов. Разница между давлением воздушной и газовой смеси способствует притоку воздуха, это приводит к вытеснению нагретых дымовых газов и горению топлива. Происходит образование тяги, чем выше разница между показателями давлений, тем сильнее тяга.

Как обеспечить стабильную работу отопительного устройства?

Нормальная работа отопительного агрегата требует наличия тяги, необходимой для переработки топлива и полноценного вывода продуктов горения. Специальная документация содержит такие требования:

• Должно быть обеспечено поступление воздуха. Точный расход воздуха определяется характеристиками оборудования и составом газа. Рассчитать расход можно, опираясь на соотношение 11-12 куб.м. на 10 кВт мощности в сумме с избыточным воздухом, который составляет 20-40% от расчетного.
• Значение сечения дымохода и дымоотвода должно превышать или быть равным диаметру дымоотводящего патрубка.

Дымовая труба должна возвышаться над кровлей на:

• 50 см и более над плоской крышей;
• 50 см и более над коньком, если расстояние от конька составляет не более 150 см.

Если труба находится в 150-300 см от конька, то она должна располагаться не ниже самого конька.

Виды атмосферных отопительных устройств

Оборудование отличается по:

• КПД;
• мощности;
• размерам;
• массе.

Настенные атмосферные агрегаты характеризуются максимальной мощностью 36 кВт. В среднем мощность отопительного оборудования открытого типа составляет 20-60 кВт.

Оптимальная мощность отопительного прибора определяется с учетом площади и объема конкретного помещения, а также вероятных энергетических потерь, таких как: количество окон, неутепленные стены, особенности обустройства пола. Стоит отдавать предпочтение моделям, способным отопить помещение площадью, превышающей на 25% фактическую. Обогреватель должен производить на 100 квадратных метров 10 кВт энергии к этому количеству необходимо прибавить 25%, эта энергия пойдет на подогрев необходимого объема горячей воды, а добавленные 20 % позволят обеспечить нормальное функционирование агрегата во время пиковых нагрузок.

КПД показывает количество энергии, часть которой расходуется на подогрев воды, другая часть сгорает. КПД атмосферных газовых котлов в среднем составляет 80-90%, но существуют и более дорогие модели с КПД до 97%. Конденсационные котлы имеют показатель КПД равный 100%.

Оборудование, предназначенное для размещения на поверхности пола, характеризуется большим весом около 100 кг. Монтаж этой конструкции отличается трудоемкостью и большими финансовыми затратами. Для установки больших моделей требуется отдельное возведение фундамента. Значительным недостатком напольного агрегата является отсутствие функции подогрева воды. Напольные котлы шумят, а дымоход необходимо периодически очищать. К плюсам можно отнести повышенные мощностные характеристики, увеличенный срок эксплуатации, отсутствие электроники.

Оборудование, предназначенное для размещения на стене, имеет меньшие размеры, масса составляет не более 50 кг. Настенные котлы не занимают много места и легко устанавливаются, их используют для оборудования отопительной системы малогабаритных квартир и домов. Такие модели газового оборудования позволяют выводить продукты горения через дымоходную систему или прямо через стену. К недостаткам можно отнести зависимость работы агрегата от электроники. Если из строя выйдет один из элементов, потребуется полная остановка системы. Высокая стоимость оборудования определяет размер стоимости ремонта, эта величина может составлять третью часть стоимости нового котла.

Конструкционные возможности атмосферных отопительных агрегатов позволяют разделить их на: одноконтурные и двухконтурные.

Одноконтурные применяют для отопления, а двухконтурные обеспечивают отопление и подогрев воды. Допускается подсоединение к одноконтурному агрегату бойлера косвенного нагрева. Двухконтурный прибор, по сравнению с одноконтурным, имеет более высокую стоимость и сложную систему работы.

Двухконтурный агрегат не является полноценным бойлером, для того чтобы система работала, требуется сильный напор воды, с этой целью оборудование размещают в непосредственной близости с санузлом или кухней.

Преимущества и недостатки котлов с атмосферной горелкой

При выборе отопительного оборудования необходимо изучить особенности его работы.

К преимуществам атмосферной отопительной техники относят:

• Простую конструкцию оборудования.
• Длительный срок эксплуатации.
• Отсутствие шума во время работы.
• Небольшие расходы на ремонт оборудования.
• Устойчивость к большим нагрузкам.
• Оборудование хорошо работает даже когда осуществляется плохая подача топлива.

• Возможно возгорание или выброс угарного газа.
• Требуется сооружение отдельного помещения под котельную.
• Низкое давление приводит к увеличению интенсивности износа деталей.

Предпочтение такому виду отопительного оборудования отдают в следующих случаях:

• Необходимо обогреть большую площадь.
• Предполагается применение разных видов топлива.
• Нет возможности подключить котел к электросети.

При возникновении аварийных ситуаций, отсутствии тяги, падении давления, независимые протоколы производят отключение агрегата. Контролирующий электроблок позволяет определить наличие ошибок без разборки устройства. В состав системы безопасности входят датчики углеводородов, температуры, пламени, перегрева и уровня воды. Риск непредвиденной остановки агрегата уменьшает функция самодиагностики.

Выбор отопительного оборудования

При выборе вида оборудования следует учитывать стоимость, технические характеристики, надежность производителя.

Для выбора конфигурации агрегата стоит учитывать площадь помещения, количество водозаборных точек, расстояние от отопительного устройства до водозаборных точек и количество жильцов. Установить двухконтурный агрегат можно в постройке с небольшой площадью, экономным расходом воды и близким расположением водозаборных точек. Большое потребление воды из нескольких водозаборных точек, а также большая отапливаемая площадь позволяют установить агрегат со встроенным бойлером, он осуществляет подогрев воды в проточном режиме.

Важные характеристики, которые помогут сделать правильный выбор:

• Производительность, ее средний показатель составляет 30 л/ч. Для расчета этой величины нужно провести анализ площади помещения и определить вероятные потери тепла.
• Материал теплообменника определяет длительность использования, способность проводить теплоэнергию и стоимость оборудования. Первичный контур делают из стали или чугуна, вторичный – из меди и алюминия.
• Количество обслуживаемых контуров. Для обогрева помещения и подогрева воды потребуется двухконтурный агрегат. В некоторых видах двухконтурных котлов есть зимний и летний режим. Если нужно установить мощный и долговечный аппарат, а имеющаяся площадь позволяет его установить, стоит отдать предпочтение напольному агрегату. Одноконтурный котел применяют исключительно для производства тепловой энергии.

Оборудование Vaillant отличается высокими качественными характеристиками при небольшой стоимости. Недорогое отопительное оборудование производит Baxi, а высоким качеством славится Viessmann.

Заключение

Каждый вид оборудования отличается определенным набором характеристик. Для турбированных агрегатов характерна экономичность. Повышенные затраты на приобретение оборудования компенсируются экономным расходом топлива и отсутствием необходимости обустройства дымохода. Атмосферные котлы более надежные, они работают даже при отсутствии электроэнергии, что является решающим фактором при выборе отопительного агрегата. Атмосферное оборудование выдерживает большие нагрузки, оно качественно функционирует даже при пониженных значениях давления подачи топлива. Для полноценной работы установки нужно установить дымоход с выходом на крышу, монтаж этой конструкции возможен в частной постройке, но не в многоквартирной.

Атмосферные агрегаты используются для обогрева большого помещения, при регулярных сбоях в подаче электроэнергии. Отсутствие герметичности камеры сгорания может привести к проникновению газов в помещение, в результате может произойти взрыв или отравление людей.

Технология производства асфальтобетона

Асфальтобетон активно применяется как в строительной отрасли, так и при дорожных работах. Этот материал имеет искусственное происхождение, вырабатывается на специальных предприятиях с особым оборудованием. Рассмотрим детальнее, что собой представляет данный стройматериал и по каким технологиям он производится?

Особенности производства

В основу асфальтобетона входят сыпучие либо твердые заполнители природного происхождения, а также вяжущие материалы. При производстве данной смеси очень важно во время смешивания ингредиентов добиться идеальной однородности, а также необходимой густоты и плотности. В этом и заключается суть изготовления асфальтобетонного раствора.

На сегодняшний день происходят постоянные работы по изобретению новых технологий изготовления асфальтобетонного материала. Производственный процесс все время совершенствуется, дабы улучшить прочность и другие характеристики композита. Практические исследования показали, что для этого отлично подходит утильсырье из машинных скатов и других резиновых материалов. Подобная производственная методика давно имеет широкий спрос за границей.

Заграничному производству асфальтобетонной смеси также свойственно усовершенствовать эстетику сего стройматериала. Осуществляется это при помощи добавления внутрь состава особых красителей. Уподобляются этой методе и наши производители, однако, из-за некоторых обстоятельств особого признания цветной асфальтобетон здесь не обрел.

Технология приготовления

Рассмотрим более традиционные технологии изготовления асфальтобетонного раствора, принятые Госстандартом.

Подготовка сырья

Составляющими компонентами данного материала являются:

• Песок – выступает мелким заполнителем, обеспечивающим разделение нагрузки от дорожного покрытия к почве. Если не подмешивать песок, то вяжущее вещество растечется, а щебень вытеснится на поверхность.
• Заполнитель минерального характера. Под данным составляющим могут выступать перетертые до порошковой консистенции породы: известь, мел либо песчаник. Их функция – заполнить оставшееся свободное пространство. Самый стойкий из них песчаник – выдерживает любые химические реакции, благодаря чему довольно часто применяется около промышленных химзаводов.
• Резина – измельчается до состояния миллиметровой крошки, и только так домешивается к составу. Ее задача – сделать готовый композит гибким, устойчивым к влаге. Асфальтобетонные настилы на резиновой основе намного меньше подвергаются растрескиванию, поэтому не нуждаются в частых ремонтных работах. Однако такое дорожное покрытие стоит колоссальных денег, посему используется исключительно для особо важных автодорожных отрезков с повышенными нагрузками, а также проложенных в сложных районах с агрессивной средой.

К подготовительным работам относят сушку и просев. Заполнители, как правило, приходят на производство во влажном виде. Сохранение этой влаги может нарушить прочностные качества асфальтного настила. Поэтому посредством подогрева до 200 градусов производится сушка минерального сырья.

Перед просеиванием минеральные заполнители поддаются дроблению, затем сортируются по фракциям. При необходимости просушивание может повториться после любой стадии подготовки. Это зависит от типа используемой технологии.

Перемешивание ингредиентов

По методу изготовления асфальтобетонный композит делят на три вида:

• холодный;
• теплый;
• горячий.

Отличаются эти разновидности друг от друга температурой доведения соединяемых ингредиентов во время приготовления. Производство теплого либо горячего асфальтобетонного раствора осуществляется посредством подмешивания к сильно или умеренно подогретому вяжущему остальных ингредиентов той же температуры. Для холодных смесей нагревается лишь один компонент.

Перемешивание составляющих ингредиентов осуществляется при температурном режиме 160 градусов. Посредством ленточного механического транспортера песок и щебенку ссыпают внутрь общего приемника. Расколачивать раствор можно с заполнителями и битумом совместно. А можно сначала соединить, довести до однородности отдельно щебень с песком.

Во время процесса необходимо постоянно следить за температурой внутри бункера с материалами, чтобы она была всегда одинаковой. После того, как готовый раствор набрал желаемую густоту, его перекладывают внутрь специального контейнера на хранение. Хранится готовая смесь при температуре 150-180 градусов.

Данная емкость способна удерживать теплоту композита до четырех суток. За это время асфальтобетон необходимо доставить заказчику, так как дальше материал начнет терять свои прочностные качества. Дополнительные примеси подсыпаются во время перемешивания основных компонентов. Резиновая крошка подмешивается в уже готовую к использованию, подогретую смесь.

Типы установок по изготовлению асфальтобетона

Заводы по производству асфальтобетона бывают двух типов: циклические, непрерывные. Различаются они процессами перемешивания, дозировкой компонентов, количеством вырабатываемого материала, методами его хранения, а также передвижными способностями.

Циклический механизм

Циклический механизм имеет добавочное техническое оснащение в виде башни и грохота, посредством которого производится сортировка сырья. Дальше материал делится на определенные доли, каждая из которых по отдельности отправляется сушиться внутрь барабана. Подобная производственная методика разрешает запросто модифицировать заданный рецепт композита.

Недостатком такого производственного процесса является стационарность и неподвижность установки, а также малые объемы выходящего продукта. Кроме того, процесс грохотания приводит к проявлению некоторого простаивания сильно разогретых бункеров – или же они пустуют, или отсутствует один из ингредиентов. Таким образом ухудшается качество композита. Это может привести к убыткам. Обычно данный тип производства асфальтобетонной смеси применяется в больших городах.

Непрерывный завод по приготовлению асфальтобетонного композита

Непрерывный завод по приготовлению асфальтобетонного композита славится своей простотой, не нуждается в наличии вышек. Устройство без проблем перевозится, легко устанавливается. Однако и у него есть свои подводные камни. Одним из таких камней считается неимение грохота. Ведь большая часть используемой щебенки нуждается во фракционировании, а без грохота это нереально. Из-за данного недостатка изменяется рецепт, ухудшаются качественные характеристики получившегося продукта.

Некоторые изготовители исправляют этот недостаток посредством доукомплектации оборудования автономным сортировальным устройством, сохраняя при этом рентабельность производственного процесса. Главным положительным моментом здесь является то, что производство осуществляется непрерывно, без остановок, что дает в итоге гораздо больше продукции, а соответственно, и дохода.

Подвоз готового асфальтобетона к месту назначения

Данная задача выполняется при помощи грузового транспорта. Зачастую это самосвал со специальным кузовом, способным выдержать высокие температуры горячего асфальтобетона. Для дальних перевозок с большим километражем используются кохеры – грузовики с особыми термическими контейнерами, способными удерживать температуру и качества материала около двух суток.

Выводы

Очень важно во время производства материала, а также при транспортировке соблюдать температурные нормы, предусмотренные ГОСТом. Ведь если асфальтобетон остынет, его будет трудно укатать, плюс при эксплуатации он лишится своих прочностных качеств.

Характеристики и области применения асфальтобетона

Асфальтобетон относится к строительным материалам, которые часто применяются при обустройстве дорог. Нужная прочность набирается материалом после охлаждения, уплотнения исходной смеси. От ингредиентов смеси, соотношения между ними во многом зависят свойства, которыми будет обладать асфальтобетон, ГОСТ действующий на него так же определяет характеристики.

Состав асфальтобетона

ГОСТ 9128 – основной документ, на который опираются производители материалов, входящих в группу асфальтобетона. Процесс приготовления предполагает этап тщательного перемешивания. После уплотняют смесь с минеральными заполнителями, полимерным битумом. Модификаторы асфальтобетона бывают разными.

В готовом виде материал отличается относительно однородной консистенцией, у которой отсутствуют крупнозернистые включения, полости. Степень плотности должна остаться одинаковой по всей толщине слоя.

Состав используемых ингредиентов во многом определяет, какой структурой будет обладать асфальтобетон, что это такое – уже рассказывалось раньше.

Традиционно применяется следующий вариант состава:

1. Материалы минерального происхождения. Это тонкодисперсный минеральный порошок, так же речь о дроблёном или природном кварцевом песке, щебне или гравии.
2. Органика с вяжущими свойствами. Обычно это битум, либо эмульсии, которые имеют его в основе.

При перемешивании все составляющие требуется перемешивать в подогретом виде. Далее описываются виды, марки, и типы асфальтобетона.

Виды, марки, типы асфальтобетона

Существуют несколько параметров, на основе которых материал классифицируется. Это зависит от количества используемых компонентов. Основные группы материала будут такими:

• В зависимости от минеральной составляющей. При этом асфальтобетон сертификат соответствия должен иметь.

Группы выделяются на основе того, какой именно компонент используется в том или ином случае. В составе асфальтобетонных смесей присутствуют различные компоненты, к примеру для типа А – это щебень в растворе, количество которого доходит до 50%. От этого зависит и трещиностойкость асфальтобетона.

• Размер минеральных зёрен.

Асфальтобетонная смесь содержит крупнозернистый материал, мелкозернистый или песчаный.

• По используемому строительному материалу. Выделяют щебёночную, песчаную и гравийную разновидности.
• Температура, которую требуется поддерживать при эксплуатации. Это важно для такого материала, как асфальтобетон, паспорт качества подтверждает характеристики.

Классификацию создают на основе данных, зафиксированных на момент укладки. Выделяются смеси горячей и тёплой разновидности. Температура для холодной смеси при распределении – до 5 градусов. У горячей это не ниже 120 градусов. Так используется и мелкозернистый асфальтобетон на верхний слой.

Что касается марок, то на рынке представлены две основные разновидности. В первой используется щебень размером 1000-1200. У второй марки уже применяют вариант на 800-1000. Марку необходимо определять перед началом эксплуатации раствора. Тогда асфальтобетон применение допускает согласно всем правилам.

Определённая маркировка применяется для горячих вариантов:

1. Высокоплотные – 1.
2. Плотные.
3. Раствор, потом – марка.
   
4. А 1 или 2.
5. Б, В, 1, 2, 3.
6. Г, Д, 2, 3.
7. Пористые, 1 или 2.

Существует так же разновидность органоминеральных растворов. При их изготовлении друг с другом смешиваются битум и известняк. Такие составы применяются, когда требуется отремонтировать дорожное полотно. Но это не меняет производство асфальтобетонной смеси.

Область применения

Асфальтобетонные смеси получили широкое распространение благодаря следующим достоинствам:

• Марочная прочность набирается в сжатые сроки.
• Большое количество доступных модификаций.
• Простая укладка.
• Технологичность высокого уровня, что подтверждает ГОСТ, асфальтобетон технические условия позволяет сохранить идеальными.

Смеси применяются, когда ремонтируются или строятся:

1. Взлётно-посадочные полосы на аэродромах.
2. Напольные основания на территории коммерческих и складских, промышленных объектов.
3. Площади и площадки, автомобильные парковки. Главное – правильно выполнить расчёт асфальтобетона.
4. Дороги общественного пользования.
5. Автотранспортные магистрали, с серьёзными эксплуатационными нагрузками.

Это далеко не полный перечень сфер, где материал может применяться. Транспортно-экономические показатели смеси так же приятно удивляют владельцев. Как и коэффициент уплотнения.

По сравнению с другими материалами, асфальтобетон медленнее подвергается износу уже после того, как наберёт необходимую прочность. Он успешно сопротивляется воздействию окружающей среды, даже агрессивному. Этому способствует и правильный отбор кернов ГОСТ.

Технология, процесс изготовления

Основные материалы для приготовления готовой смеси – твёрдые или сыпучие минеральные наполнители, к которым добавляют вязкий связующий компонент. Приготовление основано на принципе тщательного перемешивания компонентов друг с другом. Главная цель – получение консистенции с высокой однородностью, оптимальные показатели по плотности. Исключением не стал и асфальтобетон тип 6.

Эксперты стараются разработать новые технологии, связанные с данным материалом и его изготовлением. К примеру, зарубежные производители добавляют к составу резину, чтобы процесс производства был дешевле. Чаще всего используются остатки материалов, которые получены в ходе утилизации автомобильных шин. При этом не уменьшается качество, которым обладает асфальтобетон, состав, пропорции которого не меняются со временем.

Специальные пигменты добавляются к основе, чтобы улучшить эстетические параметры материала. Отечественные компании так же пробуют создать декоративные разновидности асфальтобетона. Но расскажем подробнее об изготовлении материалов на основе ГОСТ 9128 – 97. Он используется и теми, кто производит асфальтобетон жёсткий.

Описание процесса производства

Производство организовано на специализированных заводах, которые закупают необходимое оборудование. Используются при этом модификации оборудования по циклическому, либо непрерывному действию. Отбор проб проводится отдельно.

• При циклическом действии.

В данную группу входят предприятия, которые рассчитаны на производство небольших, либо средних партий товаров. Объекты могут располагаться даже вблизи населённых пунктов. Актуальный вариант там, где время от времени возникает необходимость в организации поставок строительных материалов. Отходы асфальтобетона минимальны.

Такие заводы уникальны тем, что допускают внесение изменений в состав по нескольку раз за одну смену. Качество смеси от этого нисколько не страдает. Как и шумность асфальтобетона.

У циклических предприятий имеется полный набор оборудования, включающий приспособления для приёмки основного вещества, перемешивания его с другими компонентами. Но у таких комплектов имеются и дополнительные части, включая и контроль качества асфальтобетона:

1. Ёмкости для складирования продукции в готовом виде.
2. Вибросито для дробления, сортировки.
3. Грохот.

Грохот необходим, чтобы получить готовый асфальт высокого качества. До того, как попасть в мешалки, сыпучие компоненты разделяются на группы, в зависимости от фракций. Ёмкости для хранения позволят готовить материалы с определённым запасом. Исключением не стал и асфальтобетон для верхних слоёв.

• С непрерывным действием.

Для производства компактных комплексов, предназначенных для перевозки материалов с одного места на другое. Главное – помнить о таком свойстве, как холодная регенерация асфальтобетона.

Такие объекты отличаются организацией непрерывного производственного процесса. Ингредиенты постоянного подаются внутрь бункеров, где осуществляется их дальнейшая переработка. В силосы смеси подаются уже в готовом виде. Технология уплотнения асфальтобетона имеет свои разновидности.

Нельзя производить без грохота. В базовой комплектации при таких обстоятельствах нет грохота, что становится серьёзным недостатком. Потому для заполнителей не проводится тщательная обработка. От этого страдает однородность смеси. Но сдвигоустойчивость остаётся прежней.

Этапы производства

Согласно общей инструкции, производство предполагает прохождение следующих этапов:

1. Оценка качества для всех компонентов будущей смеси.
2. Работа с заполнителями минерального характера. Входит ли бетон в состав асфальтобетонной смеси? Ответ будет положительным.
3. Подача компонентов к нагревательным бункерам.
   
4. Объединение компонентов внутри смесителя. Только при долговременном перемешивании из исходных смесей удаляется весь лишний воздух. Благодаря этому к минимуму сводится количество пустот. Консистенция становится равномерной. Из-за этого появляется трещиностойкость асфальтобетона.
5. Перемещение готового продукта в ёмкости, предназначенные для временного хранения.

Для определения качества смеси используются лабораторные методы, либо проводятся испытания вне специальных помещений. Они помогают определить и уплотнение.

Технология укладки

Технический проект и финансовая смета – документы, которые составляются перед началом любой работы. Укладка не стала исключением, она так же требует выполнения данного действия. Некоторыми применяется и динамический модуль упругости.

Следующий этап – разметка непосредственной территории. Это необходимо для того, чтобы не пострадали коммуникации, расположенные рядом. Значение придаётся большим деревьям, у которых развита система ветвей. Их требуется вырубить, чтобы дальнейшая эксплуатация не была связана с проблемами. Например, чтобы не пострадала нарезка швов.

Далее выполняется следующая схема.

• Когда подготовительные работы заканчиваются – избавляются от верхнего сырого слоя грунта.

На данном этапе используется техника вроде бульдозеров и экскаваторов. Глубина будет зависеть от особенностей конкретного участка, его условий эксплуатации. К примеру, в случае с тротуарами и садовыми дорожками достаточно до 10-25 сантиметров глубины. Для проезжей части показатель увеличивается. Чем больше нагрузка, тем больше он должен быть. Тогда асфальтобетон пористый сможет выдержать нагрузку.

• Дренажную систему обустраивать обязательно. Но с покрытием вода скапливаться не должна. Отсутствие лишнего грунта важно.
• Окончание земляных работ приводит к тому, что укладывается на землю асфальтобетон, характеристики которого не должны меняться.

Характеристики применяемых оснований зависят от будущих эксплуатационных условий. К примеру, при обустройстве дорожек для пешеходов песочно-щебневая подушка может иметь высоту до 5-10 сантиметров. При создании проезжих частей уже надо брать во внимание параметр от 10 сантиметров и больше. Подушку укладывают по нескольким слоям, если предполагается наличие серьёзных нагрузок. Сначала идёт гравий, за ним переходят к щебню, потом крупный речной песок. Так образуется правильный асфальтобетон, состав в процентах для которого определяется просто.

Подушку обильно поливают водой, чтобы ускорить процесс усадки. Тогда основание становится прочнее. Катки или виброплиты становятся незаменимыми помощниками при утрамбовке.

Дополнительные рекомендации

Бетон или железобетонные плиты применяются для тех ситуаций, когда предполагается, что дорожное полотно будет испытывать серьёзные нагрузки. Для нашего государства такие покрытия ещё стоят дорого. Потому подобные варианты выбирают не так редко, как хотелось бы. Штриховка по ГОСТ помогает сделать правильный выбор.

Вопрос о строительном мусоре. Использование строительного мусора в качестве подсыпки – одно из оптимальных решений. Это цементно-песчаная штукатурка, блоки и перекрытия, старые битые плиты, кирпич, камень и так далее. Если материалы достаточно хорошо утрамбованы, то итоговый результат не уступает аналогичным технологиям нового образца. Благодаря использованию мусора для вторичной переработки себестоимость уменьшается. Но сам процесс укладки более трудоёмкий. Фракция у строительных материалов большая, из-за этого укладка усложняется. Но свойства асфальтобетона легко регулируются.

Итоги

Строительство дорог и различных площадок, взлётных полос – сферы, где асфальтобетон нашёл наиболее широкое применение. Но он подходит и для обустройства земельных участков, принадлежащих частным лицам. От ингредиентов, входящих в состав, зависит общая масса смеси, итоговое качество в готовом виде. Стоит заранее изучить характеристики материалов в основе, чтобы сделать правильный выбор, получить результат, сохраняющийся на долгое время.

Состав и производство асфальта – особенности технологического процесса

Асфальт представляет собой многокомпонентную смесь на основе песка, камня и битумного связующего. «Правильное» название материала – асфальтобетон, что не мешает использовать термин «асфальт» даже в специализированных изданиях.

Из чего состоит асфальт

В состав асфальта входят битум, песок, разновидности щебня или гравия, а также минеральные добавки и наполнители. Единственным неизменным компонентом остается битум, а остальные составляющие могут добавляться в различных пропорциях.

Функции мелкодисперсных компонентов асфальтной смеси

Песок, содержащийся в составе асфальта, играет роль наполнителя и мелкой основы, способствует распределению давления от дороги к грунту. Без песка происходило бы вытекание битумного связующего и выдавливание наверх щебня.

Минеральный наполнитель – представляет собой измельченную до пылеобразного состояния породу (песчаник, известняк или мел), предназначенный для заполнения остаточных пустот. Песчаник наиболее универсален, так как инертен практически к любому химическому воздействию. Карбонаты кальция (известняк и мел) обычно используют на дорогах общего назначения, тогда как песчаник можно использовать вблизи химических комбинатов.

Резина – добавляется в асфальт в виде резиновой крошки (1-1,5 мм), придает покрытию высокую гидроустойчивость и пластичность. Обработанные резиной асфальты гораздо реже трескаются, что увеличивает период между проведением ремонта. Минусом таких дорог является высокая стоимость, поэтому их использование ограничивается прокладкой наиболее ответственных участков магистралей.

Изменение в структуре асфальта при добавлении минерального наполнителя

Классификация

Одним из главных параметров является крупность применяемого щебня, разделяя асфальты на следующие группы:

1. плотные – применяются для укладки верхнего слоя покрытия и содержат мелкий щебень. В случае фракции щебня менее 5 мм такие асфальты используются для покрытий с малой нагрузкой (тротуары и пешеходные переходы) и называются мелкозернистыми. Более крупные фракции щебня (5-15 мм) подходят для создания верхнего слоя автомобильных дорог;
2. пористые – используются в нижней части многослойного покрытия и содержат меньше битума, чем плотные асфальты;
3. высокопористые – оптимальные в качества основы для высоконагруженных автомобильных дорог. В их производстве применяется наиболее крупный щебень фракции 15-40 мм. Такие размеры обеспечивают необходимую водопроницаемость, создавая дренаж в низинах и болотистой местности. Большая крупность уменьшает сдвиг основания дороги и вдавливание в верхний слой грунта, уменьшая опасность вымывания и проседания покрытия.

Технология изготовления

Основа любого асфальтного производства заключается в подготовке исходных компонентов, смешивании при высокой температуре и хранении в специальных подогреваемых бункерах.

При прокладке дорог важно близкое расположение завода к месту строительства, поскольку материал необходимо довезти для укладки в разогретом состоянии. Если смесь остынет, ее будет очень сложно утрамбовать, а полученное покрытие окажется недостаточно прочным. Рассмотрим стадии производства асфальта.

Подготовка компонентов, из которых делают асфальт

Сюда относят просушку и просеивание. Песок, щебень и порода обычно поступают на завод во влажном или воздушно-сухом состоянии. Наличие остаточной влаги чревато снижением прочности покрытия и разбрызгиванием горячей битумной смеси при попадании в нее воды.

Просеивание щебня проводят с использованием грохота. Минеральный наполнитель предварительно измельчают в дробилке, после чего также подвергают фракционированию. В зависимости от технологии производства, просушка может быть однократной или двойной, повторяясь после дробления или просеивания.

Смешивание компонентов

Щебень и песок подаются на ленточный конвейер, транспортирующий их в общий бункер. Смешивание с наполнителем и битумом может происходить одновременно или осуществляться после достижения однородной щебеночно-песчаной массы.

После добавления битума температура поддерживается на уровне 160-170 ?С. После достижения требуемой консистенции смесь (уже асфальт) попадает в бункер для хранения, где может оставаться нагретым до 4 дней. В течение этого срока ее необходимо отгрузить потребителю, чтобы избежать потери прочностных характеристик.

Модификация асфальта добавками, придающими полезные эксплуатационные свойства, производится одновременно с перемешиванием асфальта. При создании резиново-асфальтной смеси каучуковая крошка добавляется в нагретый, готовый к применению продукт.

Доставка

Перевозка асфальтобетона к месту строительства осуществляется автотранспортом. Чаще всего используют обычные самосвалы, имеющие устойчивый к воздействию горячего асфальта кузов. Для перевозки на большие расстояния могут применяться кохеры – автомобили со специальными термосберегающими контейнерами. Они предназначены для сохранения свойств асфальтобетона на протяжении 2 дней.

Как делают асфальт на заводе и можно ли его сделать самому своими руками расскажет видео:

Как проверить параметры дорожного полотна и сырья для его производства

Чтобы избежать приобретения некачественного асфальтобетона, следует требовать у продавца сертификат соответствия продукции. Его выдают только после прохождения комплекса испытаний, соответствующего ГОСТ или СНиП (в зависимости от сферы применения).

На рынке услуг по контролю качества существует ряд региональных лабораторий, которые проводят отбор проб и испытание асфальтных покрытий. При исследовании отбирается усредненный образец из общей массы материала. Анализ дорожного полотна проводится путем исследования керна, представляющего собой асфальтовый стержень, получаемый бурением дороги специальным полым буром.

Холодный асфальт своими руками

Сразу оговоримся, что холодный асфальт только укладывается самостоятельно, а его производство осуществляется только на заводе. Сама технология отличается от традиционного покрытия меньшими рабочими температурами (70-110 °С) и добавлением комплекса защитных и полимерных присадок в его состав. Последние необходимы для придания большей прочности и образования защитной антиокислительной пленки на поверхности битума.

Несмотря на название, холодный асфальт все же придется подогревать в морозы, чтобы перевести битум в пластичное состояние. Вместе с этим горелкой нужно подогреть место, куда асфальт будет укладываться. В зависимости от фирмы-изготовителя, проводить работы с холодными смесями можно даже при отрицательных температурах (до -20…-10 °С).

Для трамбовки покрытия применяется виброплита или подручные средства – толстый деревянный брус, автомобильное колесо. Окончательная доводка поверхности происходит после многократного проезда автомобилей. Не рекомендуется делать цельные участки дороги из холодного асфальта, поскольку они разрушаются при давлении транспортного средства массой свыше 3,5 т.

Модифицированный холодный асфальт:

Рециклинг старого асфальта

Высокая стоимость создания дороги вынуждает искать пути экономии средств. Одним из них является рециклинг – переработка отработанного асфальта, с целью его повторного использования. Производится переработка в стационарных условиях или в мобильных рециклерах.

Процесс осуществляется в несколько стадий:

• снятие слоя старого асфальта – выполняется ремиксером, удаляющим дорожное полотно путем фрезерования;
• дробление фрезерованного слоя до размеров щебня. Полученный продукт называется гранулятом и может использоваться для прокладки дорог и приготовления щебеночно-песчаных строительных смесей;
• нагрев в печи без прямого контакта с огнем (чтобы избежать воспламенения);
• добавление свежей порции битума и полимерных добавок, при необходимости.

Технология рециклинга имеет промышленное значение и обычно применяется при прокладке городских и междугородних автомобильных дорог. Если появилась возможность купить асфальт рециклинга для частных целей, не стоит колебаться – различия в эксплуатационных свойствах нет, тогда как цена будет существенно ниже.

Мобильные установки для рециклинга асфальта

Установка №1 Установка №2

Модернизация покрытий из асфальтобетона

Несмотря на достаточную практичность, дорожные полотна можно улучшить. Одним из способов является применение специальных мастик для асфальта. В их состав входит битум или битумные эмульсии, содержащие добавки полимеров из резины.

Обычные битумные мастики используются в горячем состоянии, а эмульсии – в холодном. Принцип действия мастик заключается в герметизации трещин и пор на поверхности полотна. Это препятствует попаданию воды внутрь дороги и ее разрушению – вода способствует растрескиванию покрытия при замерзании и гидроударе при проезде транспорта.

Преимущества и недостатки материала

Стоит отметить следующее:

1. Для малотоннажного применения асфальты не очень дороги, в отличие от многомиллионных затрат при прокладке шоссе;
2. При должном качестве асфальт незаменим в любую погоду.
3. Из окна машины редко заметны многочисленные дефекты, которые отчетливо видны пешеходам;
4. Производство разогретых и вязких смесей не является простой задачей, несмотря на автоматизацию процесса;
5. Сложность применения разогретых смесей отчасти компенсируется появлением холодного асфальта;
6. Асфальтные дорожки в саду не делают именно по причине неприятного запаха битума, хотя со временем смесь твердеет и доставляет неудобства лишь в жаркую пору.

Широкое внедрение полимерных модификаторов позволяет принципиально улучшить свойства дорожных покрытий и расширить пределы их технологического применения, что подтверждают многочисленные испытания материала.

Виды асфальтобетонных смесей и их описание

Асфальтобетон применяется в различных видах строительных работ, направленных на формирование дорожного покрытия. Способ применения зависит от того, из чего состоит асфальт и как он укладывается.

1. Асфальтобетонная смесь — что это такое
2. Особенности и основные характеристики асфальтобетона
3. Чем отличается от обычного асфальта
4. Сферы применения асфальтобетонных смесей
5. Что входит в состав асфальтобетона по ГОСТ
6. Виды и типы асфальтобетонных покрытий, технические характеристики
7. Классификация асфальтобетона по типу наполнителя и марке
8. Виды асфальтобетонов по температуре укладки

Асфальтобетонная смесь — что это такое

Под АБС (асфальтобетонная смесь) подразумевают состав из битумного связующего вещества и минерального наполнителя различной природы и фракции. Производство асфальтобетона строго регламентируется ГОСТом. Область применения материала включает все виды дорожного строительства. Покрытие допускается к эксплуатации сразу или через несколько часов после окончания монтажных работ.

Особенности и основные характеристики асфальтобетона

Асфальтобетонное покрытие характеризуется высокой прочностью и жесткостью. Эти свойства обеспечивает минеральный наполнитель. Полотно слабо поддается деформациям от разного рода нагрузки за счет специальных инертных присадок. Появление дефектов возможно в процессе эксплуатации только в результате аварийных ситуаций.

Производство продукта совершенствуется, но существует ряд традиционных операций. Начинается процесс с подготовки сырьевой базы. Зерновой твердый наполнитель проходит стадию очистки от биологических примесей. Резина (вторсырье) измельчается до состояния порошка с фракцией не более 1 мм. Она придает смеси гибкость и устойчивость к влаге.

Компоненты в сухом виде просеивают и высушивают методом нагревания массы до +200℃. Это необходимо для качественной связки компонентов посредством битумного связующего.

Готовые компоненты смешивают до однородного состояния вместе с функциональными присадками. Композит с нефтепродуктами соединяют под воздействием разных температур. На основании этого различают холодный, теплый или горячий асфальтобетон. В первом случае нагревают только битумный раствор, в других двух весь состав. Минимальное воздействие происходит при температуре +160℃. Хранение готового к укладке продукта осуществляется в аналогичных условиях (+150-+180℃).

Чем отличается от обычного асфальта

Что такое асфальт и в чем его отличие от асфальтобетона? Поверхностный взгляд на материалы говорит о том, что они одинаковы. Это объяснимо битумным связующим и применимостью в дорожном строительстве. При детальном изучении все сведется к тому, что асфальтобетон является усиленной модификацией асфальта.

Основное отличие модернизированного покрытия от более однородного аналога заключается в рецептуре приготовления. В первый включен щебень или гравий крупной фракции. Дополнительно могут быть добавлены песок и каменная мука. Асфальт по составу более натуральный материал. Он может содержать не менее 70 % нефтяного битума.

От природы покрытия зависит его предназначение. Асфальт – это материал, способный выдержать значительные нагрузки, поэтому его используют для благоустройства пешеходных зон. Асфальтобетон – более прочное покрытие. Он допустим для строительства дорожного полотна под любой транспорт.

Сферы применения асфальтобетонных смесей

Широкое распространение асфальтобетонной смеси обосновано простотой укладки, высокими техническими показателями и разнообразием готовых составов. Прописанные в стандартах требования для производства материала обеспечивают соответствие заявленных характеристик проверенным на практике.

Готовые смеси используют для формирования пола в складских помещениях и на крупных промышленных предприятиях. С помощью асфальтобетона закатывают площади, автомобильные парковки, возводят дорожные покрытия общественного характера. Кроме того, допустимо строительство транспортных магистралей, взлетной полосы, аэродрома в целом.

Что входит в состав асфальтобетона по ГОСТ

Из чего делают асфальт? Главными компонентами композитного материала являются битумный связующий и минеральный наполнитель. Последний делят на три группы:

1. Порошок. Его доля в составе достигает 20 % от общей массы. По природе это могут быть измельченные до пылеобразного состояния осадочные породы, доломитовые, промышленные отходы, зольные шлаки. Их применение положительно сказывается на снижении водонепроницаемости, повышает прочность и плотность асфальта.
2. Песок. Он выступает в роли заполнителя пустот, способствует образованию однородной массы с высокой плотностью. Содержание зерен регламентируется, чтобы не снизить износостойкость.
3. Гравий и щебень. Камни добавляют в количестве от 30 до 60 % от общей массы. По природе это осадочные или вулканические породы, отходы металлургических предприятий. Форма и свойства заполнителя определяют технические характеристики покрытия.

С целью удешевления асфальтобетона за границей начали добавлять в состав резину. Как правило, это переработанные автомобильные шины. Такое решение на качественных показателях смеси в результате практически не сказывается.

Для повышения прочностных характеристик добавляется целлюлоза. Такой природный стабилизатор дополнительно способствует улучшению связки между компонентами.

Если нужно придать цвет асфальтовому покрытию, то это делают на этапе приготовления смеси. В состав могут добавлять подсвеченный битум, крошку из мрамора или керамики, кварцитовый или гранитный щебень. Обновлять разметку или рисунок в этом случае не нужно, так как природный краситель сохраняет цвет на протяжении всего срока эксплуатации велодорожки, спортивной или детской площадки.

Виды и типы асфальтобетонных покрытий, технические характеристики

Технические характеристики зависят от состава. Свойства покрытия также определяются условиями, в которых проводятся монтажные работы. Так, предел прочности на сжатие нормируется ГОСТом на композитный асфальт в зависимости от температуры. Выглядит это так:

• 0℃ –от 9 до 13 МПа;
• + 20℃ – от 2 до 2,5 МПа;
• + 50℃ – от 0,9 до 1,5 МПа.

Прочность на растяжение или трещиностойкость равна 2-7,5 МПа. Коэффициент водостойкости составляет 0,6-0,95, водонасыщение с высокой плотностью асфальтобетона – 1-4 %, у пористого – 4-10 %. Сдвигоустойчивость или коэффициент трения должен быть в пределах 0,62-0,87. Морозостойкость составляет от 15 до 50 циклов.

Расход смеси вычисляют исходя из слоя в 10 мм:

• мелкозернистый А, Б, В– в среднем 25 кг/кв.м;
• крупнозернистый – около 24 кг/кв.м;
• щебеночный –почти 26 кг/кв.м.

Вес асфальтобетона в 1 м3 при демонтаже составляет от 2000 до 2800 кг.

Одной из важных характеристик считается коэффициент уплотнения. От него зависит качество укладки и долговечность покрытия. Для холодного типа показатель должен превышать 0,96, для горячих – 0,99.

Классификация асфальтобетона по типу наполнителя и марке

Классификация материалов в соответствии с государственным стандартом (ГОСТ асфальтобетонные смеси 9128-2013) ведется на основании минерального наполнителя. Это могут быть песчаные, гравийные или щебеночные смеси. Также разделение ведется по размерам минералов:

1. Первый тип включает в себя зерна фракцией до 10 мм. Дорожное покрытие отличается высокой плотностью и гладкой поверхностью. Такой продукт используют для строительства полотен для велосипедистов, роллеров, пешеходов, им покрывают детские площадки.
2. Мелкозернистый тип включает минералы размером до 20 мм. Материал пригоден для формирования внешней оболочки городских дорог, автомагистралей и аэродромных площадок. Чтобы исключить расслоение или образование колеи, добавляют различные функциональные присадки. Удельный вес кубического метра асфальта составляет около 2300 кг.
3. Крупнозернистой смесью называют асфальтобетон с наполнителем фракцией до 40 мм. Песок здесь выступает в роли заполнителя пустот между гравием. Такой продукт используют для формирования основы дорожного пирога под оболочку.

Минеральный состав асфальтобетонной смеси для удобства отражен в маркировке. Определяющим для этого критерием является содержание твердого наполнителя крупных фракций:

• А – 50-60 %;
• Б – 40-50 %;
• В – 30-40 %.

Если минеральную часть составляет только песок, то маркируют как «Г» и «Д». Наполнитель может быть добыт в природных водоемах или являться отсевом продуктов дробления горных пород.

В совокупности с технологией производства асфальта на основании используемого сырья различают три марки готовой к укладке смеси. Первую составляют горячие плотные смеси типа А, Б, Г и холодные Б, В, Г с щелочной природой и пористой структурой. Во вторую входят горячие и холодные Б, В, Г, Д (пористые, песчаные). В третий вариант могут входить только горячие Б, В, Г, Д.

Виды асфальтобетонов по температуре укладки

Укладку асфальтобетона производят на подготовленную площадку. С нее снят верхний слой почвы, проведено предварительное выравнивание. Для отвода воды устраивается дренажная система. Для компенсации нагрузки на грунт основание покрывают трехслойной подушкой:

• щебень фракцией до 60 мм;
• гравий размером до 40 мм;
• песок.

Различия в методах проведения монтажных работ заключаются в том, как делают асфальт. Укладкой асфальтобетона занимаются при температуре свыше +5℃.

Технологий проведения работ три, выбор зависит от характера смеси:

• Под холодное основание рекомендуется пропитать битумом. Покрытие трамбуют и посыпают песком или цементом. Это позволяет снизить липкость сформированного полотна.
• Горячую смесь производят из заполнителя, присадок и расплавленного битума. Продукт доводят до однородного состояния и выкладывают на подушку. Формирование покрытия проводится трамбованием или с помощью катков. Ездить по дороге можно через 6 часов.
• Третий вариант подразумевает использование литого асфальта. Его нагревают до температуры + 235℃ и перемешивают в специальном оборудовании. Из бункера асфальтоукладчика смесь подается на рабочую площадку. Дополнительное трамбование или укатка покрытию не требуется.

Асфальтобетон в отличие от асфальта в составе содержит твердый минеральный наполнитель различной фракции: порошок, песок, гравий или щебень. Благодаря этим компонентам продукт приобретает улучшенные показатели прочности и плотности. Такие свойства актуальны при строительстве дорожных покрытий, которые подвергаются сильным нагрузкам: дорога под грузовой транспорт, магистраль, аэродром.